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安全隐患排查及整治工作总结

为切实防范化解安全风险，消除事故隐患，我单位于2023年3月至6月集中开展安全隐患排查整治专项行动，覆盖生产车间、仓储区域、办公场所及附属设施，累计投入专项工作小组人员42人次，联合第三方技术服务机构开展专业检测6次，现将具体工作开展情况总结如下：

一、工作部署与组织实施

行动启动前，召开专题动员会议3次，成立由主要负责人任组长、安全管理部门牵头、各车间及职能部门负责人为成员的专项工作领导小组，制定《安全隐患排查整治实施方案》，明确“全面覆盖、重点攻坚、责任到人、闭环管理”的工作原则。同步修订《隐患排查清单》，细化电气安全、消防管理、设备操作、危化品存储等12大类57项排查标准，并组织全体参与人员开展2次专项培训，重点学习新《安全生产法》相关条款及隐患辨识要点，确保排查标准统一、流程规范。

二、隐患排查具体开展情况

排查阶段采取“部门自查+交叉互查+专业核查”三级联动模式：各部门首先开展为期15天的全面自查，提交自查报告18份，上报初步隐患43项；随后由安全管理部门牵头，组织各部门安全专员进行交叉检查，重点核查自查遗漏项及易反复问题，发现新增隐患17项；最后委托具备资质的安全技术服务公司对压力容器、起重机械、消防系统等关键设施进行专业检测，出具检测报告3份，指出技术性隐患9项。

经汇总梳理，本次排查共发现隐患69项，按类型分类：电气安全类21项（占比30.4%，主要为车间照明线路绝缘层老化、配电盒未接地等），消防管理类18项（占比26.1%，包括安全出口标识缺失、灭火器压力不足、消防通道堆物），设备操作类12项（占比17.4%，涉及注塑机急停装置失效、叉车制动系统异常），危化品管理类9项（占比13.0%，如油漆存储区通风不良、MSDS标识不全），其他类9项（占比13.0%，包括仓库货架倾斜、安全警示标志模糊）。其中重大隐患2项（2号车间行车钢丝绳磨损超标达报废标准、危化品仓库防爆灯故障），一般隐患67项。

三、整治措施与整改成效

针对排查出的隐患，严格落实“一患一档”管理，建立《隐患整改台账》，明确责任部门、整改措施、完成时限及验收标准。对2项重大隐患实行“挂牌督办”，由主要负责人直接督导：行车钢丝绳问题于3日内联系原生产厂家更换特制钢丝绳，同步组织操作人员开展设备安全操作再培训；危化品仓库防爆灯故障当日完成灯具更换，并对仓库电气系统进行全面检修，新增应急照明装置2套。

一般隐患中，28项具备立即整改条件的（如消防通道堆物、安全出口标识缺失），要求责任部门24小时内完成整改并提交影像证明；25项需短期整改的（如线路绝缘层更换、货架加固），设定7日整改期限，由安全管理部门每日跟进整改进度；14项需技术改造的（如注塑机急停装置升级、叉车制动系统维修），协调设备供应商制定专项方案，确保在15日内完成并经第三方验收。

截至6月30日，69项隐患全部完成整改，整改完成率100%。其中，投入资金23.6万元用于电气线路改造、设备维修及消防设施更新；组织专项培训4场，覆盖一线员工120人次，重点强化隐患辨识与应急处置能力；修订《设备安全操作规程》《危化品管理办法》等制度5项，新增《日常安全巡查记录表》《隐患整改验收单》等表单3类，进一步规范安全管理流程。

四、长效机制建设

为巩固整治成果，建立“日常巡查+月度检查+季度考评”的常态化排查机制：各车间安全员每日开展班前、班中、班后三次巡查，重点关注高风险作业环节；安全管理部门每月组织综合检查，形成《月度安全分析报告》；每季度将安全绩效与部门评优、个人考核挂钩，对连续3个月无隐患上报的部门给予奖励，对隐患整改不力的责任人扣减绩效并通报批评。同时，依托信息化管理平台，建立隐患数据库，定期分析隐患高发类型及区域，针对性制定防范措施。今年7月以来，通过日常巡查已发现并整改隐患8项，未发生因隐患未及时处理导致的安全事故，全员安全责任意识显著提升，生产作业环境持续改善。