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OEM生产加工标准流程手册

前言

本手册旨在规范OEM（OriginalEquipmentManufacturer，原始设备制造商）生产加工的全过程，确保产品质量稳定、生产效率提升、成本有效控制，并保障供需双方的合法权益。本流程适用于公司所有OEM合作项目，相关部门及人员均需严格遵照执行。本手册将随着行业发展和公司实践经验的积累进行定期评审与修订。

一、准备与评估阶段

1.1需求沟通与确认

在合作初期，供需双方应进行充分的、多层次的需求沟通。委托方（客户）需清晰、准确地向OEM厂商传达其产品需求，包括但不限于产品规格、技术参数、性能指标、外观要求、包装规范、目标成本、期望产能及交付周期等。OEM厂商应仔细聆听，对模糊不清之处及时提问，确保对需求的理解无偏差。此阶段可辅以图纸、样品、行业标准等文件，确保信息传递的准确性。双方应就沟通内容形成书面纪要，作为后续工作的初步依据。

1.2可行性分析与评估

OEM厂商在接收到客户需求后，应由技术、生产、采购、质量、成本等相关部门组成评估小组，对项目进行全面的可行性分析。评估内容包括：现有生产设备、工艺技术是否满足生产要求；原材料供应的稳定性及成本；生产能力是否匹配客户产能需求；质量控制体系能否确保产品达标；以及项目的整体盈利能力等。对于存在的潜在风险和技术难点，应提出初步的解决方案或改进建议。

1.3供应商评估与选择（针对OEM厂商自身的供应商）

若项目需要外部采购关键原材料或零部件，OEM厂商应对潜在的物料供应商进行严格评估。评估维度通常包括：供应商的资质认证、生产能力、质量保证体系、过往供货业绩、财务状况、研发能力、价格竞争力及社会责任表现等。必要时，应进行现场审核。选择合格的供应商并建立长期稳定的合作关系，是保证OEM生产顺利进行的基础。

1.4保密协议与初步合作意向

鉴于OEM合作涉及产品设计、技术参数等敏感信息，在正式合作前，双方应签订保密协议，明确保密范围、责任及期限，以保护双方的知识产权和商业秘密。在需求和可行性均得到确认后，可签订初步的合作意向书，明确合作的基本框架和下一步工作计划。

二、产品开发与确认阶段

2.1技术资料交接与消化

客户应向OEM厂商提供完整、准确的产品设计图纸（包括CAD图、3D模型等）、BOM清单（物料清单）、工艺要求、检验标准等技术资料。OEM厂商收到资料后，应由技术部门组织相关人员进行仔细消化、评审，确保完全理解客户意图和技术细节。对资料中存在的疑问或不合理之处，应及时与客户沟通解决。

2.2设计评审与工艺规划

OEM厂商技术团队需根据客户提供的技术资料，结合自身生产条件，进行详细的设计评审和工艺规划。设计评审关注产品结构的可制造性、经济性和安全性；工艺规划则包括确定生产工艺流程、关键工序、选用设备、制定工艺参数、考虑工装夹具的设计与制作等。此阶段应邀请生产、质量等部门参与，确保工艺方案的可行性与经济性。

2.3样品开发与确认

根据确认的技术资料和工艺方案，OEM厂商进行首批样品的试制。样品试制过程应严格按照既定工艺执行，并做好详细记录。样品完成后，需进行全面的自检，确保符合客户要求。自检合格的样品及相关检验报告提交给客户进行确认。客户确认内容通常包括外观、尺寸、性能、装配性等。若样品未通过确认，需根据客户反馈进行修改和再次试制，直至样品最终获得客户认可。样品确认是进入批量生产的重要节点。

2.4签样与技术冻结

样品经客户最终确认后，双方应签署正式的样品确认文件（签样），作为后续批量生产和质量检验的依据。同时，应明确技术资料的最终版本，进行技术冻结。技术冻结后，任何一方提出的设计变更，都需履行正式的变更程序。

三、生产准备阶段

3.1物料采购与入库检验

样品确认后，OEM厂商依据BOM清单和生产计划，向合格供应商下达原材料、零部件的采购订单。采购部门应确保物料按时、按质、按量供应。物料到厂后，质检部门需按照既定标准进行入库检验，包括外观、尺寸、性能、材质证明等，合格后方可入库。不合格物料应按规定程序处理，严禁投入生产。

3.2生产计划与排程

生产管理部门根据客户订单要求、库存状况及产能情况，制定详细的生产计划和车间排程。生产计划应明确各批次产品的生产数量、开工及完工日期、生产班组等信息。排程需考虑设备利用率、物料齐套性、人员配置等因素，力求均衡生产，确保按时交付。

3.3生产工艺准备与确认

生产车间根据工艺文件，准备相应的生产设备、工装夹具、刀具量具等，并确保其处于良好工作状态。对关键工序和特殊过程，应提前进行工艺参数的验证和优化。生产前，技术人员需向操作人员进行详细的工艺交底和作业指导，确保每位员工理解操作要求和质量标准。

3.4人员培训与资质确认

对于新产品或新工艺，应对相关生产操作人员、检验人员进行针对性的