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组合压板工厂化预制及安装施工技术交底
一、工程概况及技术标准
构件参数
本项目组合压板采用C40混凝土预制,标准板块尺寸为2400mm×1200mm×150mm,每块重量2.16t,预埋Φ16吊环4个(抗拉强度≥600MPa)。非标准板块根据现场实测数据定制,允许偏差±5mm。
执行标准
《混凝土结构工程施工质量验收规范》GB50204-2015
《预制混凝土构件质量检验标准》GB/T50107-2010
《建筑施工高处作业安全技术规范》JGJ80-2016
二、施工准备要求
1.场地布置
预制区:硬化地面+5cm厚碎石垫层,设置2%排水坡度,周边砌筑30cm高排水沟
堆放区:采用20#工字钢搭设承重支架,支架间距≤1.5m,支点处设10cm厚木垫块
运输通道:宽度≥4m,承载力≥5t/m2,转弯半径≥12m
2.材料验收
材料名称
验收指标
检验方法
水泥
初凝时间≥45min,终凝时间≤600min
每200t一组复试
钢筋
屈服强度≥335MPa,延伸率≥25%
每60t一组力学性能检测
砂石
含泥量≤3%,针片状颗粒含量≤15%
每400m3一组筛分试验
外加剂
减水率≥15%,氯离子含量≤0.06%
每批次进场检验
3.设备调试
模具:采用8mm厚钢板定制钢模,拼装后缝隙≤1mm,对角线偏差≤3mm,每使用50次进行平整度校准
振捣设备:插入式振捣棒(Φ50mm)频率≥10000次/min,附着式振动器功率1.5kW,振幅0.5mm
吊装设备:25t汽车吊(吊具额定荷载5t),钢丝绳安全系数≥6倍,每月进行荷载试验
三、预制生产工艺
1.模具安装
模板清理:采用角磨机除锈后,涂刷专用脱模剂(干膜厚度≥80μm)
钢筋绑扎:
主筋间距误差≤±10mm,保护层厚度50mm(采用塑料垫块,间距≤800mm)
预埋件位置偏差≤5mm,与钢筋骨架焊接固定(焊缝长度≥10d)
隐蔽验收:重点检查钢筋数量、间距、保护层厚度及预埋件位置,验收合格后方可浇筑
2.混凝土施工
配合比:水泥:砂:石:水=1:1.8:3.2:0.45,掺加1.2%高效减水剂
搅拌时间:强制式搅拌机搅拌≥90s,坍落度控制在180±20mm
浇筑工艺:
分层浇筑:每层厚度≤300mm,采用斜面分层法推进
振捣方式:插入式振捣棒移动间距≤300mm,每个点位振捣20-30s(至表面泛浆无气泡)
收面处理:初凝前进行二次抹面,表面平整度误差≤3mm/2m
3.养护及脱模
养护制度:浇筑完成后12h内覆盖薄膜,养护温度≥5℃,湿度≥90%,养护期不少于7d
脱模条件:混凝土强度≥设计强度75%(同条件试块抗压试验确定),脱模顺序为先非承重侧模后承重底模
成品标识:在板块侧面标注生产日期、编号、强度等级(采用专用防水油墨)
四、质量控制要点
1.关键工序控制
工序名称
控制指标
检查频率
钢筋加工
受力钢筋长度偏差±10mm
每班组抽检3个构件
混凝土浇筑
初凝前完成振捣,无蜂窝麻面
全过程旁站监督
养护
昼夜温差≤15℃,避免阳光直射
每2h测温一次
吊装
吊点位置偏差≤20mm,起吊角度≤60°
每块板吊装前检查
2.常见质量问题防治
裂缝控制:
采用低水化热水泥,掺加30%粉煤灰替代水泥
混凝土入模温度控制在5-30℃,夏季施工时采用冰水拌合(水温≤15℃)
尺寸偏差:
模具四角设置定位销,每块模板设2个调节螺杆
浇筑前进行模板预压(加载1.2倍设计荷载,持荷1h)
五、安装施工工艺
1.运输与堆放
运输:采用专用运输架(设置4个弹性支点),板块间用10cm厚泡沫板隔离,车速≤20km/h
堆放:分层堆放高度≤3层,层间设置2根100×100mm方木(长度≥1.2m),支点位于距板端1/4处
2.现场安装
基层处理:
清理安装面杂物,采用2m靠尺检查平整度,误差>5mm处采用1:3水泥砂浆找平
弹线定位:弹出板块安装控制线(轴线偏差≤3mm),设置500mm控制线
吊装作业:
采用四点吊装法,吊具与板块夹角保持45°-60°,起吊高度超过障碍物50cm以上
下落时由专人指挥,采用撬棍微调定位,偏差≤3mm时方可落位
接缝处理:
板缝宽度控制在20±2mm,清理缝隙内杂物后填塞PE棒(直径25mm)
灌注无收缩灌浆料(抗压强度≥60MPa),灌浆压力0.3MPa,养护时间≥3d
六、安全文明施工
1.安全防护措施
高空作业:设置1.2m高防护栏杆(横杆间距≤60cm),满挂密目安全网(网目密度≥2000目/100cm2)
用电安全:配电箱采用TN-S系统,设置三级漏电保护(漏电动作电流≤30mA,动作时间≤0.1s)
防火要求:施工现场每50m设置2个灭火器箱(含4kg干粉灭火器2具),动火作业办理许可证
2.环保要求
噪声控制:昼间≤7
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