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铣工年度工作计划

又是一年春将至，车间里的机床轰鸣声还在耳边回响，去年跟着王师傅修老铣床的场景还历历在目。作为在铣工岗位摸爬滚打了8年的“老铣工”，今年我打算把这双手艺磨得更精，把班组的活计带得更顺。结合去年的工作得失和车间新一年的生产目标，我从自身实际出发，制定了这份年度工作计划，既是给自己定个“行军路线”，也想给新徒弟们做个参考。

一、总体目标概述

今年我的核心目标可以概括为“三提升一突破”：操作技能提升15%（以复杂曲面加工效率为衡量标准）、设备维护故障率降低20%（重点针对车间3台数控铣床）、产品合格率稳定在99.5%以上（去年是98.8%）；同时要在五轴联动加工技术应用上实现突破，争取独立完成1-2个复杂工装的铣削任务。这些目标不是拍脑袋想的，是去年年底跟着技术组分析了1200份加工记录，和班组兄弟开了3次“诸葛亮会”才定下来的，既有挑战性，也有可行性。

二、重点工作任务分解

（一）设备管理：从“被动维修”转向“主动养护”

去年最头疼的就是那台老数控铣床，隔三差五闹“脾气”——导轨油漏了导致精度下降，刀库卡刀耽误了两次急单。今年我打算把设备管理作为“先手棋”来下。

首先是建立“一机一档”养护日志。每台铣床配一个专用笔记本，记录每日开机前的“望闻问切”：开机前检查液压油位（标准是刻度线2/3）、导轨润滑是否到位（手摸导轨无干磨感）、主轴轴承温度（正常不超过50℃）；加工过程中听主轴声音是否平稳（异常时会有尖锐异响）、看切屑形态是否均匀（正常应为螺旋状，片状切屑可能是进给量过大）；收工后清理机床内铁屑（重点是丝杠和导轨缝隙）、给暴露部位涂防锈油。

其次是细化定期保养计划。每月15号定为“设备深度养护日”，我和徒弟小张负责拆解刀库清洁（用压缩空气吹净齿轮槽里的铁屑）、检查滚珠丝杠的预紧力（用扭矩扳手测，标准值8-10N·m）；每季度配合机修组做一次精度校准（用激光干涉仪测定位精度，误差要控制在0.01mm以内）；每年雨季前重点检查电气箱密封（用绝缘检测仪测线路绝缘电阻，必须大于20MΩ）。

去年因为设备小问题耽误了3次交货，今年我和班组立了“军令状”：小故障当天解决（比如换个传感器），大故障不超过48小时（比如修主轴），再犯类似问题我请大家喝一个月绿豆汤——这既是压力，也是动力。

（二）技能提升：从“经验操作”走向“数字赋能”

去年跟着技术科李工学了点数控编程，才发现自己以前靠“手感”加工有多局限。比如加工一个叶轮曲面，以前要调5次参数才能合格，现在用UG编好程序，首件就能达到要求。今年我要把技能提升分成“三步跑”：

第一步是补理论短板。报了车间夜校的“数控加工工艺”班，每周二、四晚上学2小时，重点啃《数控铣床编程与操作》里的宏程序部分（比如用变量编程加工椭圆曲面）、《金属切削原理》里的切削参数优化（不同材料的切削速度、进给量怎么匹配）。现在床头摆着两本翻得卷边的书，做笔记用了3个本子，徒弟说我比他考大学还认真。

第二步是练实操硬功。每周三下午定为“专项训练日”：前两周练五轴联动基本操作（重点是摆角铣头的坐标转换），中间两周练复杂曲面加工（比如加工汽车模具的R角过渡面），后两周练难加工材料（比如钛合金的低速大进给铣削）。上个月试加工了一个钛合金零件，因为转速没降下来，刀具烧了3把，现在我在笔记本上记着：“钛合金铣削，转速≤500r/min，进给量0.05mm/z”，比背唐诗还熟。

第三步是跟师傅“偷师”。车间王师傅干了30年铣工，加工薄壁件（比如0.5mm厚的铝合金板）从来不变形，我打算每周找他“蹭”1小时。上周他教我“分层铣削+反向走刀”法：先粗铣留0.3mm余量，用逆铣减少振动；精铣时换成顺铣，把转速提到3000r/min，进给量降到0.02mm/z。试了两次，薄壁件的变形量从0.1mm降到了0.03mm，这招真是“老法师”的不传之秘。

（三）生产任务：从“完成数量”到“兼顾效率与质量”

今年车间接了12000件精密工装的订单，比去年多了30%。我负责的A组要完成其中40%的任务量（4800件），平均每月400件。为了把任务分解好，我做了张“月度排产表”：

1-3月：集中加工结构简单的定位块（每月150件），主要带新徒弟小陈上手，重点练“对刀-找正-首件检验”的标准流程；

4-6月：主攻中等难度的法兰盘（每月180件），穿插加工20件左右的异形件（比如带斜孔的支座），练“多工序衔接”（铣面-钻孔-镗孔的顺序优化）；

7-9月：进入“攻坚期”，加工难度最大的叶轮模具（每月120件），这时候新徒弟应该能独立完成简单件，我和老张（组里另一个老铣工）专门盯复杂件，每天早会分析前一天的问题；

10-12月：冲刺收尾，每月200件，重点是“查漏补缺”，把前9个月的不合格品率控制在0.5%以内（去年是1.2%）。

为了提高效率，我打