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质检主管月度工作计划

又到了月初梳理工作方向的时间。上个月车间新线试产暴露了几处质量波动，成品抽检不合格率比目标值高了0.3%，这让我心里一直悬着。作为带20多人质检团队的主管，我得把月度计划做扎实，既要盯着眼前的“炮火”——解决急难问题，也要考虑长远的“工事”——打牢质量根基。下面我就从核心目标、具体措施、保障机制三个层面，把本月的工作思路理清楚。

一、本月核心目标

结合公司年度质量目标分解和生产部排产计划，本月质检工作要实现“两降两升”：来料不合格批次占比从上月的2.8%降到2%以内；生产过程不良率控制在0.8%以下（上月是1.1%）；成品一次交验合格率从98.2%提升至98.8%；质检团队技能考核平均分从85分提高到90分。这些数字不是拍脑袋定的，是翻了近3个月的质量数据报表，和车间主任、工艺员开了两场复盘会，把每个环节的“漏点”都抠出来后定的“跳一跳够得着”的目标。

二、具体工作措施

（一）全流程质量管控：从“救火”转向“防火”

上月最头疼的是3号车间B工序的压合不良，连续3天抽检发现产品毛边超标的情况。我蹲点观察了两天发现，问题出在模具清洁频率不够和操作手势不统一。这个月得把“过程控制”作为重点，不能等问题流到下工序才发现。

来料检验加严加细

供应商A的电子元件上个月有两批耐压值不达标，导致组装后200台产品返工。我联系了采购部，这个月要对A供应商的来料执行“100%全检+30%功能复测”——之前是抽检50%。另外，新增的辅料供应商B，头两批包装膜出现褶皱，检验员小王第一次没测拉力值，结果上线后撕断3次。我打算把包装类物料的检验项目里加上“耐撕裂强度”，检验标准从原来的3项增加到5项，检验单上专门画了红框标注重点项。每天晨会我会抽查前一天的来料检验记录，尤其是新供应商和历史问题供应商的批次，确保漏检率为0。

过程巡检“定点+流动”双覆盖

针对3号车间B工序的问题，我和工艺组商量后，把压合模具的清洁周期从2小时一次缩短到1小时，检验员小李负责每小时记录清洁情况。同时，让有8年经验的老周带着新入职的小吴做“影子巡检”——老周操作，小吴在旁边记关键参数，比如压力值要控制在8-10MPa，温度必须稳定在150±5℃。除了固定工序的重点检查，我打算每天下午3点随机选一个车间“突击巡检”，不带检验记录单，直接拿卡尺、秒表测现场操作。上周三突击检查时，发现2号车间C工序的员工没按要求戴防污手套，导致产品表面有指纹，这个月要把“操作规范执行度”纳入巡检评分，和车间班组的绩效挂钩。

成品抽检“分层+溯源”

之前成品抽检只看外观和功能，上个月有批产品入库后客户反馈“按键手感偏硬”，拆开发现是按键弹簧的弹力值偏差。这个月要把抽检项目细化到“用户感知层”：除了常规的尺寸、功能，增加“使用体验测试”——比如让5个不同力度的同事试按按键，记录“舒适手感”的比例。另外，每发现1台不合格品，检验员要填“问题溯源表”，比如按键问题要追到弹簧供应商、来料检验记录、生产时的装配温度，形成“问题-环节-责任人”的闭环，避免同样问题重复发生。上周五抽检发现的12台外观划痕产品，已经追查到是包装时泡沫垫没铺平整，这个月要让包装组和质检组一起开分析会，把包装流程里的“易损点”标出来。

（二）质量体系优化：让制度“活”起来

上个月审核体系文件时，发现《过程检验作业指导书》里的“首件检验步骤”还是3年前的版本，现在设备更新了，步骤却没改。体系不是挂在墙上的纸，得跟着实际生产“生长”。

文件修订“从下往上”

我让每个检验小组先梳理日常工作中“最麻烦”的环节——比如巡检组说“现在要填5种记录表，很多数据重复”；来料组说“供应商提供的材质报告格式不统一，核对起来费时”。这个月打算带着大家一起改文件：把巡检记录表从5种合并成2种，关键数据自动关联；和采购部一起给供应商发“材质报告模板”，里面标好了必须包含的参数项。修订后的文件先试行两周，让检验员边用边提意见，月底再正式发布。

质量门“前延后续”

之前质检部只负责“检验”，这个月要把“预防”和“改进”加进来。比如来料检验发现问题，2小时内要给采购部发“质量预警单”，注明“该批次可能影响XX订单交期”；过程检验发现连续3个不良品，立即停线，叫工艺员、班组长一起现场分析，5分钟内出临时对策。上周四，小吴巡检时发现D工序的温度波动大，按新流程停线后，工艺组半小时就调好了温控阀，比之前处理速度快了1倍。

（三）团队能力提升：让“人”成为质量核心

质检团队里有3个刚转正的新人，上个月小周把“游标卡尺”的读数看错了，导致一批产品误判为合格。带团队不能只盯着结果，得把“传帮带”做实。

技能培训“场景化”

这个月的培训不搞理论课了，改“现场实战”：每周三下午，我带着老周、王姐在检验区摆上问题样品——比如有划痕的外壳、参数超标的电子元件、装配