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混凝土隔振沟施工技术交底
一、施工准备
1.1技术准备
图纸会审:核对隔振沟设计图纸(包括平面位置、截面尺寸、深度、坡度等参数),重点确认隔振材料类型(如橡胶隔振垫、泡沫混凝土等)、混凝土强度等级(通常为C25/C30)及抗渗要求(P6/P8)。
方案编制:编制专项施工方案,明确隔振沟与周边结构(如设备基础、墙体)的连接方式,以及伸缩缝、止水带的设置位置。
技术交底:对施工班组进行现场交底,明确施工流程、质量标准及验收节点,形成书面交底记录并签字确认。
1.2材料准备
材料名称
规格要求
验收标准
存储要求
水泥
P.O42.5级普通硅酸盐水泥
进场需提供出厂合格证及3天、28天强度报告
防潮存储,堆放高度≤10袋
砂石料
中砂(含泥量≤3%)、5-20mm碎石
级配连续,碎石压碎值≤16%
分区堆放,避免混料
隔振材料
橡胶隔振垫(硬度60±5ShoreA)
拉伸强度≥8MPa,扯断伸长率≥300%
避免阳光直射,远离油污
钢筋
HRB400EΦ12/Φ16mm
屈服强度≥400MPa,抗拉强度≥540MPa
架空堆放,表面无锈蚀
外加剂
聚羧酸系减水剂(减水率≥25%)
与水泥适应性试验合格,掺量1.0-1.5%
密封存储,远离火源
1.3机具准备
测量工具:全站仪(精度±2mm)、水准仪(±1mm/km)、钢卷尺(50m,经校验合格)。
施工机械:挖掘机(带破碎头)、混凝土搅拌机(JS500型)、振捣棒(Φ50/Φ30mm)、模板(18mm厚多层板,配套50×100mm方木)。
安全设备:安全帽、反光背心、绝缘手套、临时照明(36V安全电压)、边坡监测仪(精度0.1mm)。
1.4现场准备
场地平整:清除施工区域障碍物,平整场地并压实(压实度≥93%),设置临时排水沟(坡度≥2%)。
测量放线:根据设计图纸,使用全站仪放出隔振沟轴线及开挖边界线,打入木桩并挂线,每隔5m设置高程控制点。
基坑支护:若开挖深度>2m,采用钢板桩支护(SP-IV型拉森桩,长度6m,入土深度≥2.5m),并设置横撑(Φ150mm钢管,间距2m)。
二、工艺流程
2.1基坑开挖
分层开挖:采用挖掘机分层开挖,每层深度≤1.5m,机械开挖至设计底标高以上200mm,剩余部分人工清底,避免超挖。
边坡防护:自然放坡开挖时,边坡坡度按1:0.5控制;若遇软土层,采用挂网喷浆支护(Φ6mm钢筋网,间距200×200mm,喷射C20混凝土厚80mm)。
基底处理:清底后铺设100mm厚级配砂石垫层,采用平板振捣器振捣密实(振捣时间30s/点,重叠区域≥100mm),并检测基底承载力(≥180kPa)。
2.2钢筋工程
钢筋加工:按设计图纸加工钢筋,主筋长度误差±10mm,箍筋弯钩角度135°,平直段长度≥10d(d为钢筋直径)。
绑扎安装:
底板钢筋:下层钢筋网片采用Φ16mm钢筋支架(间距1.5m×1.5m),上层钢筋网片与下层错开50%搭接长度(≥35d),绑扎点梅花形布置(间距≤200mm)。
侧壁钢筋:竖向钢筋Φ12mm(间距200mm),水平钢筋Φ10mm(间距150mm),保护层厚度30mm(采用塑料垫块,间距800mm)。
预埋件安装:隔振沟与设备基础连接处,预埋Φ20mm螺栓(外露长度100mm),采用定位支架固定,轴线偏差≤5mm。
2.3模板工程
模板安装:
采用18mm厚多层板拼装,方木背楞间距300mm,横向钢管(Φ48mm)间距500mm,对拉螺栓(Φ14mm)间距600mm×600mm(带止水环,环宽50mm,厚3mm)。
模板接缝处粘贴海绵条(厚5mm),内侧涂刷脱模剂(机油:柴油=1:3混合液),安装后检查垂直度(≤3mm/m)及轴线偏差(≤5mm)。
支撑体系:外侧采用扫地杆(距地面200mm)、水平杆(步距1.5m)及斜撑(与地面成45°),斜撑底部设置500×500mm×200mm混凝土垫块。
2.4隔振材料安装
基层清理:清除模板内侧杂物,洒水湿润(含水率10-15%),铺设10mm厚水泥砂浆找平层(配合比1:3)。
隔振垫铺设:
按设计尺寸裁剪橡胶隔振垫,接缝处采用搭接方式(搭接宽度≥100mm),并用专用胶水粘结(涂刷厚度0.5-1mm,晾置5-10min后贴合)。
隔振垫与钢筋接触部位加设3mm厚聚乙烯隔离层,避免尖锐物体刺破。
2.5混凝土施工
配合比控制:现场搅拌混凝土,严格按配比投料(水泥:砂:石:水=1:1.8:3.5:0.5),掺加1.2%减水剂,坍落度控制在180±20mm(每工作班测试≥2次)。
浇筑流程:
分层浇筑:厚度≤500mm,采用斜面分层法(坡度1:6),浇筑速度≤0.5m/h,避免冷缝。
振捣密实:使用Φ50mm振捣棒(插点间距≤300mm),快插慢拔(每次振
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