模具厂模具入库验收细则.docx

模具厂模具入库验收细则

模具厂模具入库验收细则

第一章总则

为规范模具入库验收流程，确保入库模具符合设计要求和质量标准，降低因模具质量问题导致的制造成本和生产风险，特制定本细则。本细则适用于所有新购入、返修及调拨模具的验收管理，旨在提升供应链质量和生产效率。执行过程中需遵循PDCA循环原则，即计划（风险识别与预防）、执行（验收操作）、检查（结果验证）和改进（持续优化），并贯穿风险管理思维和数据驱动理念。

第二章职责分工

2.1质量管理部：作为验收主体，负责制定验收标准、组织验收活动、记录验收数据及出具验收报告，并对验收过程中的技术问题进行初步判定。部门负责人对验收流程的合规性负总责。

2.2采购部：负责提供模具采购合同、技术规格书及供应商资质证明，参与重大质量问题协调，并对供应商质量表现进行评估。部长对采购模具的符合性负监督责任。

2.3生产技术部：提供模具使用部门的技术需求及历史问题反馈，参与验收过程中的功能性验证，并对验收后的模具使用效果进行跟踪。部长对模具适配性负责。

2.4仓库管理部：负责模具的标识、存储及防护，确保验收模具的物理状态未被破坏，并对存储环境符合要求负责。主管对存储过程的安全性负责。

第三章验收标准与方法

3.1技术依据：验收需依据模具设计图纸（代号：GD-XXX）、工艺文件（代号：GJ-XXX）及国家标准（如GB/T19001-2016、GB/T2828.1-2012）。

3.2验收项目：

-外观检查：表面裂纹、锈蚀、毛刺、变形等，需在[10]分钟内完成初步目视判定。

-尺寸测量：关键尺寸公差需使用[0.01mm]精度的量具检测，抽检比例不低于[10%]。

-功能性测试：模拟装配工况下的活动部件灵活性，测试次数不少于[5]次。

-材料验证：核对供应商提供的材质证明，必要时进行光谱分析或硬度测试。

3.3风险管控要点：

-外观缺陷可能导致早期失效，需设置[100%]抽检阈值；

-尺寸超差将影响OEE，需采用统计过程控制（SPC）监控数据波动；

-功能性测试不达标需触发供应商返修流程；

-材料不符将导致报废，需建立供应商黑名单机制。

第四章验收流程

4.1输入：采购部提交《模具入库申请单》，附技术文件、合格证及供应商送检报告。

4.2过程：

开始→申请（质量管理部审核采购文件完整性）→审批（生产技术部确认技术需求匹配）→执行（仓库准备验收环境，质量管理部按标准开展验收）→记录（填写《模具验收记录表》，包含所有检测数据）→归档（电子版存入ERP系统，纸质版归档至档案室）→反馈（重大问题通知采购部协调）→完成。

4.3输出：验收报告分为“合格”“返修”“报废”三档，合格模具由仓库办理入库手续，并更新MES系统中的模具状态。

第五章风险管理

5.1技术风险：模具设计缺陷或制造工艺不达标，需通过FMEA预判关键环节（如热处理硬度），设置[0.5%]抽样进行无损检测。

5.2操作风险：验收人员误判导致入库不合格品，需开展[annually]的技能培训和考核。

5.3管理风险：验收标准变更未同步更新，需建立制度版本控制机制，确保所有岗位使用最新文件。

5.4环境风险：存储环境湿度过高引发锈蚀，需监控仓库温湿度（标准：[50±10%RH]），定期检查防护措施。

第六章数据分析与改进

6.1数据采集：质量管理部每日汇总验收数据至MES系统，生成《模具验收统计看板》，包含合格率、返修率、报废率等指标。

6.2PDCA循环应用：

-计划：每季度分析数据，识别TOP3问题（如某供应商返修率超[15%]）；

-执行：针对问题供应商启动《供应商质量整改计划》（代号：SGZ-XXX）；

-检查：整改后连续[3months]跟踪验收数据，合格率未达标则终止合作；

-改进：优化验收标准或调整采购策略，形成闭环。

6.3关键绩效指标（KPIs）：

-模具一次验收合格率

-返修模具占比

-因入库问题导致的停机工时

-供应商平均交期偏差

-验收数据系统录入及时率

-仓库存储合格率

-技术部反馈适配性问题次数

-ERP系统数据准确率

第七章特殊管控要点

7.1紧急模具验收：生产紧急需求模具可简化流程，但需加签《紧急验收授权书》，验收后[24]小时内完成补充检测。

7.2进口模具验收：需额外提供第三方检测报告（如SGS认证），并由质量管理部联合技术部进行文化适应性评估。

7.3模具返修验收：返修模具需经原设计单位确认修复方案，验收时增加[100%]尺寸复核。

第八章数字化管理要求

8.1系统对接