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玻璃水滑道专业施工方案

一、施工准备阶段

1.1技术准备

组织设计、施工、监理单位进行图纸会审，重点核查滑道净宽（≥1.25m）、弯道曲率半径（≥7.5m）等关键参数。编制施工组织设计时明确钢结构安全系数≥3.5、玻璃安全系数≥8.0的控制标准，针对六类荷载组合（静荷载、运行活荷载、人员活动荷载3.5kN/m2、环境荷载、惯性力、冲击荷载）制定专项措施。采用BIM技术建立三维模型，模拟施工过程中结构应力变化，提前规避空间冲突问题。

1.2材料准备

玻璃材料：采购6mm钢化夹层玻璃，PVB胶片厚度0.76mm，经180目机械磨边处理。每批次需提供抗冲击性能检测报告（落球冲击试验≥10kg·m）和弯曲强度测试数据（≥150MPa）。玻璃边缘平整度误差≤0.1mm/m，透光率≥90%。

金属结构：选用Q355B钢材（屈服强度345MPa，抗拉强度470-630MPa），焊接材料采用E50系列焊条。钢结构表面进行热浸锌处理（锌层厚度≥85μm），螺栓连接采用8.8级高强度螺栓，摩擦面抗滑移系数≥0.45。

连接材料：硅酮结构胶粘接宽度7mm、厚度8mm，通过-40℃至80℃温度循环测试。密封胶选用中性硅酮产品，固化后邵氏硬度≥45A，延伸率≥300%，确保在极端温度下的稳定性。

1.3现场准备

采用全站仪建立三级控制网，平面位置误差≤10mm，高程误差≤5mm。对基础位置进行地质钻探，要求地基承载力特征值≥200kPa，软弱土层采用灰土挤密桩处理（桩径500mm，间距1.2m，处理深度3m）。设置临时排水系统，排水沟截面300mm×400mm，坡度2%，配备2台Φ150mm污水泵（扬程≥15m）。

二、基础工程施工

2.1桩基施工

采用旋挖钻机成孔，桩径800mm，有效桩长15m，桩身混凝土强度C35。钢筋笼主筋为HRB400EΦ22钢筋（间距150mm），螺旋箍筋Φ8@200mm，加强箍Φ16@2000mm。成孔后进行超声波检测，桩身完整性达到Ⅰ类标准，桩位偏差≤50mm。混凝土浇筑采用导管法，提拔速度控制在2m/h，确保连续施工无冷缝。

2.2承台施工

承台尺寸2.5m×2.5m×1.2m，设置100mm厚C15垫层。钢筋绑扎时底层保护层50mm，采用塑料垫块（强度≥C40）固定。模板采用18mm厚多层板，对拉螺栓间距600mm×600mm，接缝处粘贴5mm厚海绵条。混凝土浇筑分两层进行（每层600mm），采用插入式振捣器（振捣半径300mm），初凝前进行二次抹面，覆盖薄膜养护14天。

2.3沉降观测

在承台四角设置观测点，采用水准仪按二等水准测量精度（±1mm）进行监测。施工期间每天观测1次，基础施工完成后每周观测1次，沉降速率稳定在0.1mm/d以下方可进行上部结构施工。累计沉降量不得超过25mm，相邻承台沉降差≤10mm。

三、钢结构安装

3.1钢支架加工

立柱采用Φ273×8mm无缝钢管，横梁为H300×150×6.5×9型钢。工厂加工时进行预拼装，几何尺寸误差控制：柱垂直度≤H/1000，梁挠度≤L/2000。焊接完成后进行100%UT探伤检测，Ⅱ级焊缝合格率100%，节点板采用数控切割下料，边缘粗糙度Ra≤50μm。

3.2吊装施工

采用25t汽车吊（30m主臂工况）进行吊装，吊点设置在经过验算的加强节点处。起吊角度控制在60°以内，吊装半径≤15m。安装时采用临时支撑固定，全站仪实时监测（每30分钟读数1次），立柱垂直度偏差≤10mm，累积偏差≤H/1000且≤30mm。

3.3焊接工艺

采用二氧化碳气体保护焊（焊丝ER50-6，直径1.2mm），焊接电流180-220A，电压28-32V，焊接速度15-20cm/min。焊前预热至80-120℃，层间温度控制在150℃以下。T型接头采用K型坡口，根部间隙3mm，钝边2mm，焊后24小时进行硬度检测（≤200HV10）。

四、玻璃铺设工程

4.1支撑结构调整

安装前对钢骨架进行精调，采用塞铁片调整平整度（单块钢板调节量≤3mm），相邻支撑点高差≤2mm。在支撑框架上弹出玻璃定位线，偏差≤1mm，设置5mm厚氯丁橡胶垫块（邵氏硬度60±5A），垫块间距≤500mm。

4.2玻璃安装

采用真空吸盘（吸附力≥150kg/个）进行玻璃吊装，每块玻璃设置4个吊点。玻璃间隙控制在10mm，采用泡沫棒填充（直径12mm），表面打胶宽度15mm、厚度8mm。结构胶施工环境温度控制在15-30℃，相对湿度50%-70%，施胶后静置固化7天（期间避免振动）。

4.3封边处理

玻璃边缘采用不锈钢包边（厚度3mm），与玻璃间隙用密封胶填充。包边与钢结构采用M6膨胀螺栓固定（间距300mm），螺栓孔周边打胶密封。对所有外露胶缝进行修边处理，表面圆弧半径5mm，确保顺滑无