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起重吊装安全监理实施细则

起重吊装作业涉及多环节风险叠加，是建筑施工、设备安装等领域安全管理的关键控制点。监理单位作为施工现场安全监管的核心责任主体，需通过系统化、精细化的过程控制，将安全风险降至可接受范围。以下从监理职责定位、全流程控制要点、特殊场景应对及闭环管理机制四方面，阐述起重吊装安全监理实施的具体要求。

一、监理职责定位与基础管理要求

监理单位应在项目启动阶段明确起重吊装专项监理责任，配备具备起重机械专业知识的监理人员，确保其熟悉《起重机械安全规程》（GB6067）、《建筑施工起重吊装工程安全技术规范》（JGJ276）等核心标准。监理人员需参与施工组织设计及吊装专项方案的审核，重点核查方案的针对性与可操作性，具体包括：

1.方案合规性审查：确认方案编制依据是否涵盖现行规范、设计文件及现场实际条件；核查吊装荷载计算书，确保吊物重量（含吊具）与起重机额定起重量的匹配度（动载系数应取1.1-1.3，静载系数不低于1.25）；多机协同吊装时，需验证各起重机载荷分配比例（单台不得超过额定载荷的80%）及同步控制措施。

2.设备与人员资质核验：要求施工单位提供起重机械的特种设备制造许可证、产品合格证、监督检验证明（新设备）或定期检验报告（在用设备），重点核查有效期及检验结论（禁止使用检验不合格或超期未检设备）；查验操作人员（司机、司索工、指挥人员）的特种作业操作证，确认证书在有效期内且作业类别与实际操作机型一致（如流动式起重机司机需持“流动式起重机”类别证书）。

3.现场条件确认：监理需会同施工单位对吊装作业区域进行实地勘察，核查场地承载力（一般硬地需≥150kPa，软基需经换填或钢板铺垫处理）、周边障碍物（与架空线水平距离需≥2m，垂直距离≥6m）、吊装路径（起重臂回转范围内无人员密集区）等条件是否满足方案要求。对夜间作业或雨雾天气作业，需额外审查照明设施（照度≥30lx）、防滑措施（履带式起重机轨道需铺设碎石，轮胎式需垫枕木）及气象预警机制（风速≥6级时严禁作业）。

二、吊装作业全流程安全控制要点

（一）作业前准备阶段

监理需组织召开吊装作业班前会，重点监督施工单位完成以下准备工作：

-吊具与索具检查：逐件核查钢丝绳（无断丝（6d内断丝数≤总丝数5%）、无变形（直径减小≤7%））、卸扣（无裂纹、无永久变形，销子与本体匹配）、吊钩（无磨损（开口度增加≤15%）、防脱钩装置有效）等吊具状态，留存检查影像资料；对自制吊具（如专用吊梁），需核查设计计算书及第三方检测报告。

-设备调试与试运行：监督司机进行空载试验（检查各机构运行是否平稳、制动是否灵敏）、额定载荷试验（起升100mm后停留10min，观测支腿沉降（≤3mm）及结构变形），记录试运行数据；对液压系统，需检查油位（不低于油标2/3）、油温（工作温度40-80℃）及管路密封性（无渗漏）。

-安全技术交底：核查交底记录是否涵盖作业内容、风险点（如起重臂后倾、吊物摆动、地基沉降）、应急措施（如吊物突然下坠时的操作流程）及个人防护要求（作业人员需穿戴防滑鞋、安全帽，指挥人员持旗语/对讲机双信号工具），确保所有参与人员（包括辅助工）签字确认。

（二）作业过程动态监控

监理人员需全程旁站监督，重点关注以下关键环节：

1.支腿设置与稳定性控制：监督起重机支腿完全伸出并垫实（枕木规格≥200mm×200mm×2000mm，与支腿接触面积≥80%），支腿油缸行程不得超过最大伸出量的90%；对汽车吊，需检查水平仪显示（倾斜度≤1°），严禁在斜坡或松软地面未处理情况下作业。

2.吊装操作规范：监控司机操作是否符合“十不吊”要求（超载不吊、指挥信号不明不吊、吊物捆绑不牢不吊等）；司索工捆绑吊物时，需确保重心与吊点重合（多吊点时夹角≤90°，夹角过大需增设平衡梁），棱角处需加垫护角；指挥人员需使用标准信号（旗语与手势一致，对讲机频道专用且无干扰），严禁同时指挥多台起重机。

3.风险动态预警：实时监测作业环境变化，如发现地基沉降（累计≥5mm）、起重臂异响（异常振动频率＞1Hz）、吊索具发热（温度＞60℃）等异常情况，立即要求暂停作业并排查原因；对大吨位吊装（额定起重量≥100t），需使用应力监测仪实时监控关键结构（如起重臂根部、吊点焊缝）的应力值（不得超过材料许用应力的80%）。

（三）作业后收尾管理

吊装完成后，监理需监督施工单位完成设备归位与现场清理：

-要求司机将起重臂回落至安全角度（一般≤45°），收回支腿并固定，切断电源；

-检查吊具索具是否清洁、归库（钢丝绳涂油防锈，卸扣分类存放），破损件需单独标识并及时报废；

-核查作业区域是否恢复原状（临时铺垫的钢板、枕木移除，地面