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浅水区域水下灌注桩施工综合技术方案

一、施工总体部署

1.1施工区域划分

根据水文地质勘察数据，将施工水域按水深差异划分为深水区（1.5-3m）和浅水区（0.5-1.5m）两个作业段。深水区采用钢板桩围堰结合泥浆护壁工艺，浅水区直接采用筑岛法施工，岛面高出施工期最高水位0.8m，岛体采用黏性土填筑，外侧用编织袋装土码砌挡水，顶面宽度不小于6m，确保施工机械通行安全。

1.2施工流程规划

采用分区流水、跳桩施工的总体策略，每个作业区按测量放线→护筒埋设→成孔→清孔→钢筋笼安装→水下混凝土灌注→桩顶处理的工序循环推进。相邻桩位施工间隔不小于48小时，且跳孔距离不小于6倍桩径，有效避免成孔过程中的相互干扰和塌孔风险。

二、关键施工工艺

2.1测量放线与桩位控制

采用全站仪按从整体到局部的原则实施三级复核制度：首先利用业主提供的基准点建立施工控制网，然后用极坐标法放样桩位中心点，打入Φ16钢筋作为标记，再以钢筋为中心画半径50cm的圆圈，撒白灰标识。护筒埋设后、成孔前、钢筋笼下放前分别进行三次桩位复核，确保桩位偏差≤50mm。对每根桩的坐标数据单独建立台账，施工前由技术负责人签字确认。

2.2护筒埋设工艺

选用8mm厚钢板卷制的钢护筒，内径比钻头大200mm，长度根据水深确定（浅水区2-3m，深水区3-4m）。护筒顶端高出施工水位1.5m，埋置时先用挖机开挖直径1.2m的基坑，吊入护筒后用水平尺校正垂直度，周边分层回填黏土并夯实，确保护筒倾斜度≤1%。护筒埋设完成后，在顶部焊接十字型钢架，用于后续成孔过程中的桩位复测和钢筋笼定位。

2.3成孔施工技术

2.3.1钻机选型与配置

根据地质勘察报告显示的卵石层（最大粒径200mm）和黏土层交互分布特点，选用R-618型旋挖钻机，配备Φ800mm双翼梳齿钻头（黏土层）和截齿筒式钻头（卵石层）。钻进参数按地层特性动态调整：黏土层控制钻压80-100kN、转速15-20rpm；卵石层钻压提升至120-150kN、转速降至8-12rpm，同时降低钻进速度至0.5-0.8m/min，减少钻头损耗。

2.3.2泥浆循环系统

每个作业区设置独立泥浆循环系统，包括1个8m3沉淀池（三级沉淀）、2个10m3储浆池和1台3PNL型泥浆泵。泥浆采用膨润土（掺量6-8%）、CMC增稠剂（0.05%）和纯碱（0.3%）配制，新浆性能指标控制：黏度18-22s、比重1.05-1.15、含砂率≤4%、pH值8-10。钻进过程中每2小时检测一次泥浆性能，通过补充新浆或加入处理剂维持指标稳定。

2.3.3钻进施工控制

开钻时先在护筒内注入泥浆至满，启动钻机慢速钻进，待钻头完全进入地层后再正常钻进。每钻进3-5m用测绳测量孔深并检查垂直度，发现偏差立即调整。当钻至卵石层时，采用低转速、高扭矩模式，每钻进0.5m提钻清渣一次，避免糊钻和埋钻事故。终孔前30cm改用手动操作，严格控制钻进速度，确保桩端进入设计持力层深度≥500mm。

2.4清孔作业规范

采用两次清孔工艺：第一次清孔在成孔完成后立即进行，换用清底钻头空转，同时注入优质泥浆置换孔底沉渣，持续30分钟后测量沉渣厚度；第二次清孔在钢筋笼和导管安装完成后进行，通过导管压入比重1.05-1.08的泥浆，清孔时间不少于40分钟。清孔验收标准：孔底沉渣≤100mm，泥浆黏度17-20s，含砂率≤2%，pH值7-9。清孔完成后30分钟内必须开始混凝土灌注。

2.5钢筋笼制作与安装

2.5.1钢筋笼加工

在陆地钢筋加工区集中制作，采用数控钢筋弯曲机成型。主筋采用机械连接（直螺纹套筒），连接接头按50%错开布置，错开距离≥35d且不小于500mm。加强筋与主筋采用双面焊接，焊缝长度≥5d，螺旋箍筋与主筋采用梅花形点焊。每节钢筋笼长度控制在9m以内，重量不超过8t，顶端设置4个吊环，底部2m范围内箍筋加密至Φ8@100。

2.5.2钢筋笼吊装

采用25t汽车吊双点吊装（吊点设在钢筋笼上1/3和下1/3处），吊装前检查钢筋笼垂直度和焊接质量。入孔时由专人指挥，保持垂直缓慢下放，避免碰撞孔壁。当钢筋笼下至设计标高后，用4根Φ20钢筋将其固定在护筒顶部的型钢支架上，确保钢筋笼顶面标高偏差≤±50mm，同时防止混凝土灌注过程中钢筋笼上浮。

2.6水下混凝土灌注工艺

2.6.1导管配置与检查

选用Φ250mm无缝钢管导管，每节长度2m，配1节1m调节管。使用前进行水密性试验（试验压力0.6MPa，保压15分钟无渗漏）和接头抗拉试验。导管安装时从孔底向上依次编号，记录每节长度，底部距孔底控制在300-500mm。

2.6.2混凝土灌注控制

采用C35水下混凝土，坍落度控制在180-220mm，初凝时间≥6小时。首灌量通过公式计算确定（V=πD2H/4+πd2h/4，其