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自拌水泥底盘施工技术交底
一、施工准备要求
1.1材料准备
水泥:采用P.O42.5级普通硅酸盐水泥,进场时需提供出厂合格证及3天、28天强度报告,水泥存储期不得超过3个月,受潮结块水泥严禁使用。
骨料:
粗骨料(碎石):粒径5-31.5mm连续级配,含泥量≤1%,泥块含量≤0.5%,针片状颗粒含量≤15%。
细骨料(中砂):细度模数2.3-3.0,含泥量≤3%,泥块含量≤1%,云母含量≤2%。
水:采用市政自来水或经检测合格的地下水,pH值≥6.5,氯离子含量≤350mg/L。
外加剂:根据设计要求掺入减水剂(掺量0.8%-1.2%),其性能需符合GB8076标准,进场时提供产品合格证及相容性试验报告。
1.2机具准备
设备名称
规格型号
数量
检查要求
强制式搅拌机
JS500
1台
搅拌叶片磨损量≤10mm,电机运转正常
混凝土振捣器
ZN-50
2台
振幅≥0.5mm,振捣棒无裂纹
水准仪
DS3
1台
年检合格,误差≤3mm/km
坍落度筒
Φ100×200×300mm
1套
内壁光滑,无变形
试模
150×150×150mm
3组
螺栓紧固,内壁涂刷脱模剂
1.3作业条件
基坑开挖完成并通过验槽,基底承载力≥180kPa,轴线偏差≤5mm,基底标高误差控制在±30mm内。
边坡支护稳定,基坑周边设置排水沟(宽300mm×深400mm)及集水井(Φ800mm),配备潜水泵(扬程≥8m)。
施工前完成混凝土配合比设计,实验室出具的配合比单需明确每立方米材料用量(水泥:砂:石:水=1:2.3:3.8:0.52)。
二、施工工艺标准
2.1混凝土拌制
2.1.1配料计量
采用电子计量系统(精度±1%),计量顺序为:砂→石→水泥→外加剂→水。
每盘搅拌量不得超过搅拌机额定容量的80%,水泥、外加剂计量误差≤±2%,砂石、水计量误差≤±3%。
雨天施工时,每工作班测定砂含水率2次,根据实测值调整用水量(每增加1%含水率,减少用水量5kg/m3)。
2.1.2搅拌工艺
搅拌时间:自全部材料投入后,强制式搅拌机搅拌≥90s,出现离析现象时延长搅拌30s。
混凝土出机坍落度控制在180±20mm,每工作班测试4次,不符合要求时调整水灰比(波动范围≤±0.02)。
搅拌完成后,混凝土运输时间≤45min(常温下),超过2h未浇筑的混凝土作废弃处理。
2.2基坑处理
基底清理:采用人工配合小型挖掘机清除浮土,用2m靠尺检查平整度,偏差≤15mm处采用C15混凝土找平。
垫层施工:浇筑100mm厚C15素混凝土垫层,表面压光处理,养护≥7d,强度达到1.2MPa后方可进行下道工序。
钢筋绑扎:按设计图纸绑扎Φ12@200双层双向钢筋网,保护层厚度50mm,采用C30混凝土垫块(间距1000mm梅花形布置),钢筋搭接长度≥40d,绑扎点间距≤200mm。
2.3浇筑作业
2.3.1分层浇筑
浇筑厚度按300mm分层,采用推移式连续浇筑,每层间隔时间≤2h,交接面需振捣至泛浆。
布料时混凝土自由倾落高度≤2m,超过时采用串筒(节长500mm,内径≥200mm)下料,避免骨料分离。
2.3.2振捣密实
采用插入式振捣器,振捣点间距≤500mm(呈梅花形布置),振捣深度插入下层混凝土50mm,每个点位振捣时间20-30s(以表面泛浆、无气泡逸出为准)。
边缘部位增设振捣点(距模板≤150mm),严禁振捣器碰撞钢筋、预埋件及模板支撑体系。
2.4表面处理
初凝前(浇筑后2-3h)采用木抹子搓平2遍,终凝前(浇筑后4-6h)用铁抹子压光3遍,消除表面裂纹。
按设计要求设置伸缩缝(间距≤6m,缝宽20mm),采用20mm厚沥青木板嵌缝。
三、质量控制要点
3.1关键指标控制
项目
允许偏差
检验方法
检验频率
轴线位置
≤10mm
全站仪复核
每50m测3点
顶面标高
±20mm
水准仪测量
每20m测4点
截面尺寸
+8mm,-5mm
钢尺量测
每构件测3处
表面平整度
≤5mm
2m靠尺+塞尺
每100㎡测5点
混凝土强度
≥设计值95%
回弹法+钻芯取样(每组3个芯样)
每50m3留置1组试块
3.2常见质量问题防治
蜂窝麻面:控制粗骨料最大粒径≤截面最小尺寸的1/4,振捣时确保快插慢拔,模板拼缝处粘贴50mm宽海绵条。
裂缝控制:浇筑完成后12h内覆盖保湿(采用土工布+塑料薄膜),养护期间表面温度与环境温差≤25℃,洒水频次保持表面湿润(常温下每天≥4次)。
强度不足:严格执行配合比,每工作班制作3组试块(标准养护28d、同条件养护各1组),试块强度未达设计值75%不得拆模。
四、安全技术规定
4.1施工安全
搅拌机操作区设置防护棚(高度≥2.5m,采用Φ48钢管搭设),传动部位安装防护罩,操作人员佩戴绝缘手套(
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