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按订单选配操作说明书

前言

本操作说明书旨在规范按订单选配（BTO,Build-to-Order）的业务流程，确保相关操作人员能够准确、高效地完成从订单接收、选配方案制定、物料清单生成到最终产品交付的全过程。本手册适用于公司内部参与订单处理、产品配置、生产计划及相关管理岗位的人员。请相关人员务必仔细阅读并严格遵照执行，以保障订单处理的准确性、及时性与客户满意度。

一、订单信息接收与确认

1.1订单接收渠道

操作人员应每日定时查收来自指定渠道的客户订单，包括但不限于企业资源计划（ERP）系统、客户关系管理（CRM）系统、经授权的电子邮件或专用订单管理平台。

1.2订单信息初步审核

收到订单后，首先应对订单的完整性和基本准确性进行审核。需关注以下关键信息：

*客户基本信息：客户名称、联系人、联系方式、收货地址等是否清晰、完整。

*产品型号及数量：客户所订购的基础产品型号、规格及数量是否明确。

*选配项要求：客户针对该产品提出的具体选配项需求，包括可选功能、部件、材料、颜色、软件版本等。需确认选配项描述是否清晰，有无明显矛盾或不合理之处。

*交货期要求：客户期望的交货日期是否明确，是否在合理范围内。

*特殊备注或附加条款：客户是否有其他特殊要求，如定制化包装、特殊标识、随附文件等。

1.3订单信息确认与澄清

对于信息不完整或存在疑问的订单，操作人员应在规定时限内通过指定方式与客户或相关业务接口人进行沟通确认，确保所有关键信息均得到清晰、准确的界定。必要时，可要求客户提供书面补充说明。确认无误后，在系统中对订单状态进行标记。

二、选配方案制定与审核

2.1选配规则与资源查询

根据订单中明确的基础产品型号及客户提出的选配需求，操作人员应依据公司现行有效的《产品选配指南》、产品配置手册或访问内部产品配置数据库，查询该产品允许的选配范围、各选配项之间的兼容性、可选规格、价格影响及供应周期等信息。

2.2选配方案初步制定

结合客户需求与公司产品配置规则，制定初步的选配方案。在制定过程中，需特别注意以下几点：

*兼容性检查：确保所选配的各项功能、部件之间不存在技术冲突，能够协同工作。

*合规性检查：选配方案需符合相关行业标准、法规要求及公司内部规定。

*成本与交期评估：初步评估所选配方案对产品成本及生产交期的影响，确保在客户可接受范围内。

*替代性建议：若客户指定的某些选配项不可行（如已停产、技术不兼容等），应主动向客户提供合理的替代方案供其选择。

2.3选配方案内部审核

初步选配方案制定完成后，应提交至相关部门（如技术部、生产部、成本核算部）进行审核。审核内容包括技术可行性、生产工艺适配性、物料可得性、成本准确性及交期可行性。审核过程中若发现问题，应及时与方案制定人员沟通并进行调整。

2.4客户确认（如必要）

对于复杂订单或涉及重大选配变更的方案，在内部审核通过后，建议将选配方案（可包含配置清单、价格、交期）以正式形式提交客户进行最终确认。获取客户书面确认后，方可进入下一环节。

三、选配清单与BOM生成

3.1生成详细选配清单

根据最终确认的选配方案，在ERP或产品生命周期管理（PLM）系统中录入或选择相应的选配项，生成详细的产品选配清单。该清单应清晰列出产品型号、各选配项的名称、规格、代码及数量。

3.2BOM（物料清单）自动/手动生成

*自动生成：对于标准化程度较高、系统已预置配置逻辑的产品，系统可根据选配清单自动生成对应的生产BOM。

*手动干预与生成：对于包含特殊定制化选配项或系统无法自动处理的情况，应由相关工程师根据选配清单及产品图纸手动编制或调整BOM，确保所有物料（包括标准件、选配件、定制件）均准确、完整地包含在内。

3.3BOM审核与锁定

生成的BOM需经过生产技术部门或指定负责人审核，确保BOM的准确性、完整性及生产的可行性。审核通过后，应对BOM进行锁定，防止未经授权的修改。

四、生产/采购指令下达

4.1生产计划排程

计划部门依据已锁定的BOM、订单交货期要求以及当前生产资源状况，进行生产排程，确定生产工单的开工日期、完工日期及生产车间/产线。

4.2物料采购与齐套

*采购部门根据BOM中的物料需求及库存情况，生成采购计划，及时下达采购订单，确保所有外购选配物料按时到货。

*仓库部门负责对已有库存物料进行清点，确保自制件及库存标准件的齐套性，满足生产领用需求。

4.3生产工单下达

生产计划确认后，将包含详细BOM信息的生产工单下达至相应生产车间。工单中应明确订单号、产品型号、选配要求、生产数量、计划开工及完工日期等关键信息。

五、生产装配与过程控制

5.1生产领料与核对

生产车间根据生产工单及BOM进行领料。领料过