数控铣床实训教案——认识数控铣床的对刀及刀具补偿.docxVIP

数控铣床实训教案——认识数控铣床的对刀及刀具补偿

一、实训基本信息

实训课程：数控铣床操作与编程

实训课题：认识数控铣床的对刀及刀具补偿

实训对象：数控技术、机械制造及自动化等相关专业学生（已掌握数控铣床基本结构与操作面板使用）

实训时长：4课时（180分钟）

实训目标：

知识目标：理解对刀的原理与目的，掌握数控铣床常见对刀方法（手动试切对刀）的核心流程；明确刀具补偿（长度补偿、半径补偿）的概念、作用及适用场景。

技能目标：能独立完成数控铣床手动试切对刀的操作步骤，正确设置工件坐标系；能根据加工需求，准确设置刀具长度补偿和半径补偿参数；能识别对刀及刀具补偿过程中的常见错误并初步排查。

素养目标：培养严谨的工程实践态度，养成规范操作设备的习惯；提升团队协作与问题解决能力，理解“理论指导实践”的工程思维。

实训重难点：

重点：手动试切对刀的操作流程；工件坐标系的建立方法；刀具长度补偿与半径补偿参数的设置。

难点：对刀原理的理解；刀具补偿参数与加工精度的关联；对刀误差的控制与排查。

二、实训准备

设备准备：数控铣床（如FANUC0i-MD系统）若干台（每台配备1名学生，或2人一组）、寻边器、刀柄、立铣刀（φ10mm）、工作台夹具（平口钳）、扳手等工具。

材料准备：45#钢坯料（100mm×80mm×20mm）若干块、防锈油、抹布。

教学准备：数控铣床对刀及刀具补偿教学PPT（含原理动画、操作步骤示意图）、操作步骤流程图、常见错误案例视频、实训任务单、评分标准。

安全准备：检查设备安全防护装置完好，准备防护眼镜、劳保鞋等个人防护用品；强调实训安全操作规程（如禁止戴手套操作、主轴旋转时禁止靠近刀具等）。

三、实训教学流程

（一）理论导入与复习（20分钟）

复习回顾：提问学生数控铣床的核心组成部分（主轴、工作台、控制系统等）及操作面板核心按键功能，巩固设备基础认知。

情境导入：通过案例提问“为什么同样的程序，不同刀具加工出的零件尺寸会偏差？”“为什么编程时直接按零件尺寸编写，加工后却不符合要求？”，引出对刀和刀具补偿的必要性，激发学生学习兴趣。

理论讲解：

对刀原理与目的：讲解“工件坐标系”与“机床坐标系”的区别，说明对刀的核心目的是建立工件坐标系与机床坐标系的关联，让机床精准识别工件位置，确保加工位置准确。

刀具补偿概念：区分刀具长度补偿（解决刀具长度差异导致的Z向加工深度偏差）和刀具半径补偿（解决刀具半径导致的轮廓加工尺寸偏差），结合示意图说明补偿原理。

（二）操作示范与讲解（40分钟）

教师现场示范（以FANUC系统为例），边操作边讲解关键步骤，强调操作规范与注意事项：

步骤1：设备开机与回零。讲解机床回零的目的（建立机床坐标系基准），示范操作面板“回零”按键使用，强调回零完成后坐标轴指示灯状态。

步骤2：工件装夹。示范平口钳装夹坯料的方法，强调“找正、夹紧”要点（用铜锤轻敲工件，确保工件与工作台平行），避免装夹过紧损坏工件或过松导致加工位移。

步骤3：刀具安装。示范刀柄与立铣刀的安装流程，强调扳手使用规范（避免用力过猛损坏刀柄），安装后检查刀具跳动情况。

步骤4：手动试切对刀（X、Y向）。

移动主轴至工件上方，手动操作X、Y轴，使立铣刀靠近工件侧面；

低速旋转主轴，微调X轴使刀具轻触工件侧面，记录此时机床坐标系X值；

反向移动X轴脱离工件，将工作台移动至工件另一侧，重复试切，计算工件X向中心坐标；

同理完成Y向对刀，将X、Y向中心坐标输入工件坐标系（G54）参数页面。

步骤5：Z向对刀。示范使用寻边器进行Z向对刀，讲解“寻边器触发时即刀具到达工件表面”的原理，记录Z向坐标并输入G54参数，完成工件坐标系建立。

步骤6：刀具补偿参数设置。

长度补偿：讲解H代码含义，示范将Z向对刀值输入H01参数页面的操作。

半径补偿：讲解D代码含义，示范将立铣刀半径（5mm）输入D01参数页面的操作。

常见错误警示：结合视频讲解对刀过程中常见错误（如刀具未旋转试切、参数输入错误、装夹未找正）及后果（加工尺寸偏差、撞刀、损坏设备），强调操作严谨性。

学生提问环节：解答学生对操作步骤、原理的疑问，确保学生理解关键要点后再进行实操。

（三）学生分组实操（90分钟）

分组安排：2人一组，明确分工（1人操作、1人监督记录，轮流交换），避免单人操作遗漏安全要点。

任务要求：每组完成“工件装夹→手动试切对刀→建立G54坐标系→设置刀具长度补偿（H01）和半径补偿（D01）”全流程操作，填写实训任务单（记录各步骤参数、操作难点）。

教师巡视指导：

重点关注学生对刀步骤规范性、参数输入准确性，及时纠正不规范操作（如手动操作