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生产现场5S管理标准化实施方案

一、适用范围与实施对象

本方案适用于各类制造型企业生产现场（包括但不限于生产车间、装配线、仓储区、设备间、物料暂存区等）的5S管理标准化建设，面向生产部门全体员工，涵盖一线操作人员、班组长、车间主任及生产管理人员。通过本方案实施，可系统规范生产现场环境，提升作业效率，保障生产安全，塑造标准化管理文化。

二、分步骤操作说明

（一）整理（Seiri）：区分必要与非必要，清除冗余

目标：清除生产现场无用物品，保留必要物品，优化空间利用。

操作步骤：

成立整理小组：由车间主任担任组长，班组长、生产骨干*及员工代表组成小组，明确职责分工。

制定判定标准：结合生产需求，制定《必要物品判定标准表》（参考模板1），明确“必要物品”（如生产设备、常用工具、在制品、安全防护用品等）、“非必要物品”（如过期文件、损坏工具、闲置设备、废料等）的界定criteria。

现场物品分类：小组全员参与，对责任区域内物品逐一清点，按“必要”“非必要”分类贴标签（红色为非必要，绿色为必要），记录《现场物品分类清单》。

处理非必要物品：对非必要物品分类处置：可回收废料交废品处理区；闲置设备移至闲置设备区并标识；过期文件统一销毁；损坏工具维修或报废。

验收与复盘：整理完成后，由生产经理*组织验收，检查非必要物品是否清零，必要物品是否留存合理，针对问题整改并记录《整理整改报告》。

（二）整顿（Seiton）：科学定位，快速取用

目标：将必要物品按“定品、定位、定量”原则摆放，实现“30秒内找到所需物品”。

操作步骤：

规划存放区域：根据生产流程，划分“生产区、物料区、工具区、不合格品区、通道”等功能区域，用不同颜色标识（如黄色为物料区，蓝色为工具区，红色为不合格品区），绘制《现场区域规划图》。

物品定位管理：对工具、设备、物料等固定位置，用胶带、地标框明确边界（如工具定位框贴工具轮廓图，物料区标注“物料名称+最大/最小库存量”），悬挂《物品定位标识卡》（含名称、责任人、数量）。

定量存放标准：制定各类物品存放数量标准（如物料架每层堆放高度不超过1.2米，工具盒内工具按“取用顺序”排列），避免过量堆积影响通道和作业。

目视化设置：在通道、设备关键部位设置安全警示标识（如“小心地滑”“设备运行中请勿触碰”），在工具架张贴“工具清单”，实现“状态可视化、数量可视化”。

定期复盘优化：每周由班组长*检查整顿执行情况，根据生产需求调整存放位置，更新《区域规划图》及《物品定位标识卡》。

（三）清扫（Seiso）：清除污垢，点检设备

目标：保持现场无垃圾、无污垢、无油污，同时通过清扫实现设备早期异常发觉。

操作步骤：

制定清扫基准：依据设备类型、区域功能，制定《清扫基准表》（参考模板2），明确清扫频次（如每日班前/班后清扫、每周深度清扫）、责任人、清扫标准（如设备表面无油污、地面无积水、物料架无积灰）。

实施清扫作业：员工按“从上到下、从里到外”原则清扫责任区域：设备表面用抹布擦拭，地面用拖把拖净，物料架用吸尘器清理，垃圾及时清运至指定点。

设备点检结合：清扫时同步进行设备点检，记录《设备清扫点检表》（含设备名称、部位、清扫内容、异常情况），发觉异响、漏油等问题及时上报维修。

污染源治理：分析污垢产生原因（如设备漏油、物料洒落），采取针对性措施（如更换密封件、加装防洒漏托盘），从源头减少污染。

检查与评比：每日班组长检查清扫效果，每周车间主任组织“5S清扫检查”，对优秀区域张贴“流动红旗”，对问题区域下达《清扫整改通知书》。

（四）清洁（Seiketsu）：标准固化，维持成果

目标：将整理、整顿、清扫的成果标准化、制度化，保证长期维持。

操作步骤：

制定标准文件：汇总整理、整顿、清扫的要求，编制《5S管理标准手册》，明确各区域、各岗位的5S职责、标准及检查流程。

可视化看板管理：在生产现场设置“5S管理看板”，张贴《区域5S责任表》《每日5S检查评分表》《5S改进案例》，实时展示执行情况。

标准化作业指导：对关键操作（如设备清扫、物料摆放）制作《5S作业指导书》（图文结合），张贴在作业区域，便于员工参照执行。

建立检查机制：实行“三级检查”制度——员工每日自检、班组长每日巡检、车间主任每周抽检，检查结果纳入绩效考核。

持续改进：每月召开5S专题会，分析执行中的问题（如标准不合理、员工执行不到位），修订《5S管理标准手册》，形成“PDCA”闭环管理。

（五）素养（Shitsuke）：养成习惯，提升意识

目标：培养员工遵守5S标准的自觉性，塑造“人人参与、持续改善”的团队文化。

操作步骤：

制定行为规范：依据《5S管理标准手册》，制定《员工5S行为规范》（如“进入车间穿戴劳保用品”“物品用后归位”“不随意丢弃废料”），纳入员工入职培训内容。

培训与宣传