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企业生产过程安全隐患自查清单工具模板
一、适用范围与应用时机
本清单适用于各类制造、加工、仓储等生产型企业,涵盖生产车间、仓库、配电室、特种设备区域等重点场所。适用于以下场景:日常安全巡检(每日/每周)、专项隐患排查(如节假日前后、新设备投产前、季节性转换时)、后复盘检查,以及企业安全管理体系内部审核。通过系统化自查,可及时发觉并消除生产过程中的物的不安全状态、人的不安全行为及管理缺陷,降低发生风险。
二、自查流程与操作步骤
第一步:明确自查组织与职责
成立自查小组:由企业安全生产负责人担任组长,成员包括安全管理部门专员、各生产车间主任、设备维护负责人及一线班组长*(可根据企业规模调整人数,保证覆盖各生产环节)。
分工落实:组长统筹自查整体工作;安全专员负责准备检查工具(如安全帽、绝缘手套、测电笔、卷尺、记录表等)及培训检查标准;车间主任和班组长熟悉本区域设备与工艺流程,配合现场检查;设备负责人提供设备台账及维护记录。
第二步:制定自查计划与标准
确定检查范围:根据企业生产特点,明确本次检查的重点区域(如高风险作业区、特种设备使用区、危化品存储区等)和检查项目(参考本清单模板表格)。
制定检查标准:结合国家《安全生产法》《工贸企业重大生产安全隐患判定标准》及企业内部安全管理制度,细化每项检查的合格判定标准(如“设备防护装置齐全有效”需明确“防护罩无破损、联锁装置灵敏可靠”)。
排查时间安排:提前3天通知各相关部门,避免因突击检查影响生产秩序,日常检查可灵活安排(如班前10分钟或班后15分钟)。
第三步:现场检查与记录
对照清单逐项检查:检查小组携带清单表格,深入生产现场,对设备设施、作业环境、人员操作、消防应急等方面进行全面排查。
如实记录问题:对发觉的隐患,现场记录“隐患描述”(如“冲压设备紧急停止按钮被遮挡”)、“隐患位置”(如“1号车间A区3号机床”)、“风险等级”(可标注“一般/较大/重大”,根据可能导致后果的严重性判定)。
拍照留存证据:对隐患部位进行拍照(注意保护隐私,避免拍摄无关人员面部),照片作为整改依据与档案留存。
第四步:问题汇总与整改落实
整理自查结果:检查结束后,安全专员汇总所有隐患,按“隐患类型”“责任部门”“整改期限”分类,形成《安全隐患整改台账》。
制定整改措施:针对每项隐患,明确整改责任人(如车间主任、设备维修员)、整改措施(如“立即清理遮挡物,张贴警示标识”“更换老化电线,加装保护套管”)、整改时限(一般隐患24小时内整改,较大隐患3天内整改,重大隐患立即停产并上报属地监管部门)。
整改跟踪验证:责任人完成整改后,自查小组现场复核,确认隐患消除并在台账中记录“整改结果”(“合格/不合格”),不合格的需重新制定整改方案。
第五步:总结与持续改进
形成自查报告:每月/每季度对自查情况进行总结,分析隐患类型分布(如“设备类隐患占比40%,作业环境类占比25%”)、高频问题区域及整改完成率,报告报送企业主要负责人*。
更新清单内容:根据自查结果、新法规要求或生产工艺变化,动态更新清单项目(如新增“自动化设备安全联锁检查”项),保证清单与实际风险匹配。
三、安全隐患自查清单表
检查区域
检查项目
检查标准
检查结果(合格/不合格)
隐患描述(不合格时填写)
整改责任人
整改期限
整改结果(合格/不合格)
设备设施
机械防护装置
旋转部件、传动机构有防护罩,无破损、松动,防护距离符合GB12265标准
特种设备(叉车、压力容器等)
在检验有效期内,安全附件(安全阀、压力表)定期校验合格,操作人员持证上岗
电气设备
线路无老化、破损,配电箱接地良好,设备接地电阻≤4Ω
作业环境
通道与出口
主通道宽度≥2米,疏散通道无杂物堆积,安全出口标识清晰、畅通无阻
照明与通风
作业区域照度≥100lux,粉尘/有毒气体区域通风设施正常运行
物料堆放
原材料/成品堆放高度≤1.5米,距设备/墙壁≥0.5米,不占用消防通道
人员操作
劳保用品佩戴
员工按规定佩戴安全帽、防护眼镜、绝缘手套等,无违规摘除现象
安全操作规程执行
特种作业(焊接、登高)遵守规程,无违章操作(如未断电维修设备)
安全培训记录
新员工“三级安全教育”覆盖率100%,年度安全培训时长≥24小时/人
消防应急
消防器材配置
灭火器压力正常、在有效期内,消防栓水压充足,标识清晰
应急设施与预案
应急照明、疏散指示灯完好,应急预案定期演练(每半年≥1次),员工熟悉逃生路线
危险源标识
危化品存储区、高压区等设置警示标识(如“当心爆炸”“必须接地”)
危化品管理
存储条件
危化品分类存放,远离火源/热源,通风、防爆、防泄漏设施完好
使用与废弃
领用、使用、废弃记录完整,无随意倾倒现象
其他
安全警示标识
高空坠物、触电、机械伤害等区域设置警示标识(如“必须
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