高职实训教学反思.docxVIP

高职实训教学反思

一、教学基本信息

本学期我承担了机电一体化技术专业大二学生的《自动化控制技术实训》课程，本次实训的核心项目是“PLC控制的自动化生产线调试与维护”。授课对象为32名学生，其中男生26人、女生6人，学生前期已完成《电工基础》《PLC编程基础》等理论课程学习，但动手操作经验较少，且存在明显的能力分层——约1/3学生能独立完成简单梯形图绘制，1/2学生需要指导才能完成基础指令应用，还有小部分学生对硬件接线仍存在畏难情绪。实训总时长为8个学时（4次课），采用“理实一体”教学模式，场地设在学校与某自动化设备企业共建的“产教融合实训车间”，配备西门子S7-1200PLC、光电传感器、步进电机等12套实操设备，以及企业真实的生产线故障案例库作为教学资源。

二、教学目标

设定目标时，我反复琢磨高职教育“岗课赛证”融合的要求，结合企业调研中“一线技术工人需具备设备调试、故障快修、团队协作”的岗位能力需求，最终将目标拆解为三个维度：

知识目标：学生需掌握PLC输入输出点分配规则、常见传感器（光电/接近/磁性开关）的选型与接线方法、自动化生产线各工位（上料-检测-分拣-下料）的联动逻辑；理解变频器参数设置与电机调速的对应关系，能识读企业版设备电气原理图。

能力目标：能独立完成从“绘制I/O分配表→编写梯形图程序→硬件接线→联机调试→故障排查”的全流程操作；面对传感器误触发、程序死循环等常见问题，能运用万用表、编程软件诊断工具定位故障点，并提出解决方案；团队协作中能明确分工（如1人负责程序编写、2人负责接线、1人负责调试记录），高效完成任务。

素质目标：强化“安全第一”意识（如操作前验电、接线后自查）；培养“工匠精神”——要求程序注释清晰、接线端子排布整齐、故障处理记录完整；感受“技术服务生产”的职业价值，比如当学生调试好的生产线模拟完成100个工件分拣时，能直观体会到自己的劳动对企业效率的影响。

三、教学重难点

（一）教学重点

重点聚焦“PLC程序设计与调试”和“设备联调逻辑控制”。前者是核心技能——学生必须熟练运用移位指令、定时指令实现多工位顺序控制，这是后续故障排查的基础；后者是岗位实际需求——企业生产线常因各工位节拍不匹配（如分拣速度跟不上上料速度）导致停机，学生需理解“同步信号”“互锁保护”等逻辑设计原理，才能在联调时快速优化程序。

（二）教学难点

难点有二：一是“复杂故障的诊断与修复”。学生常因经验不足，面对“设备不启动”的问题时，要么反复检查程序却忽略硬件接线松动，要么只测主电路而漏掉控制电路的保险管，需要引导他们建立“先查硬件后查软件、先看现象后找根源”的思维路径。二是“学生实践能力的分层指导”。比如A同学能快速编写出料口程序，但对传感器信号干扰问题一筹莫展；B同学接线又快又稳，却总在程序循环部分出错——如何在有限时间内兼顾“培优”与“补弱”，是实训组织的挑战。

四、教学方法

为突破重难点，我综合运用了四种方法：

（一）任务驱动法

将“自动化生产线调试”大任务拆解为4个子任务：①I/O点分配与电气原理图绘制（2学时）；②PLC程序编写与模拟调试（2学时）；③硬件接线与单工位测试（2学时）；④全线联调与故障排查（2学时）。每个子任务配套“任务工单”，比如在子任务③中，工单会明确“检查接线是否松动→用万用表测24V电源是否正常→短接传感器信号端观察PLC输入指示灯”的操作步骤，让学生带着问题动手。

（二）项目教学法

引入企业真实案例：某食品厂的饼干分拣线曾因金属检测传感器误判导致大量合格品被剔除，我将现场拍摄的故障视频、企业维修记录（含错误代码、排查过程）整理成教学素材。学生需要模拟“企业维修员”角色，分析视频中“分拣气缸误动作”的可能原因（是传感器灵敏度设置过高？还是PLC程序中“检测信号保持时间”参数太短？），这种“代入式”学习让抽象的理论变得具象。

（三）分层指导法

根据学生能力分成8组（4人/组），每组设1名“技术组长”（由基础较好的学生担任）。对基础薄弱组，我重点示范“如何用编程软件的监控功能逐行检查程序”；对能力较强组，则布置“优化程序——让分拣效率提升10%”的拓展任务，比如引导他们尝试用“中断指令”替代传统的顺序控制，减少程序扫描时间。

（四）理实一体法

彻底打破“先讲后练”的模式，讲解“传感器接线”时，我拿起实物边拆边讲：“看，这根棕色线是电源正极，蓝色是负极，黑色是信号输出——如果接反了，传感器不会亮灯，PLC也收不到信号。”学生立刻动手检查自己的接线，发现有3组把蓝线和黑线接反了，当场纠正。这种“讲一步、练一步”的方式，比单纯在PPT上画接线图效果好得多。

五、教学准备

（一）场地与设备准备

提前3天检查实训车间：确保12套PLC装置的CPU、扩展模块、传感器都能正常工作（曾遇到1套装置的输出模块