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高速铁路轨道混凝土板施工技术交底

一、施工准备

1.1作业面清理

施工前需对基底进行全面清理，清除浮渣、积水及杂物，采用高压水枪冲洗基面后自然晾干。对基层表面平整度进行检测，允许偏差为±5mm/2m，超差部位需采用1:3水泥砂浆找平处理。

1.2测量放线

使用全站仪按设计坐标进行轨道板轴线定位，每5m设置一个控制桩，采用红油漆标记。水准仪测量高程控制点，建立±0.000m标高控制线，误差需控制在±2mm以内。弹设轨道板侧边线及钢筋绑扎控制线，确保线条清晰连续。

1.3模板系统准备

模板选型：采用18mm厚多层覆膜胶合板，背楞选用50×100mm方木，间距≤300mm

模板加工：模板接缝处粘贴5mm厚EVA密封胶条，转角处采用45°斜接工艺

预拼装要求：在专用胎架上进行模板预拼装，检查几何尺寸（长×宽×高）允许偏差±3mm，对角线偏差≤5mm

二、材料技术要求

2.1混凝土原材料

水泥：采用P.O42.5级普通硅酸盐水泥，3d抗压强度≥28MPa，28d抗压强度≥42.5MPa，安定性必须合格

骨料：粗骨料选用5-20mm连续级配碎石，含泥量≤1%，针片状颗粒含量≤8%；细骨料采用中砂，细度模数2.6-3.0，含泥量≤3%

外加剂：使用聚羧酸系高性能减水剂，减水率≥25%，氯离子含量≤0.1%，掺量经试配确定

掺和料：粉煤灰选用Ⅱ级以上，需水量比≤105%；矿粉采用S95级，活性指数≥95%

2.2钢筋材料

受力钢筋：采用HRB400E级φ16-20mm螺纹钢，屈服强度≥400MPa，抗拉强度≥540MPa，断后伸长率≥16%

分布钢筋：采用HPB300级φ8mm光圆钢筋，屈服强度≥300MPa，冷弯性能合格

钢筋连接：直径≥16mm的钢筋采用直螺纹套筒连接，套筒抗拉强度≥钢筋抗拉强度标准值，丝头加工长度公差±2P（P为螺距）

2.3预埋件

橡胶垫板：邵氏硬度60±5度，压缩永久变形≤25%（70℃×22h），拉伸强度≥8MPa

预埋套管：采用高密度聚乙烯材质，抗压荷载≥50kN，耐热性（100℃×1h）无裂纹

剪力筋：Q235钢材质，表面进行热浸镀锌处理，锌层厚度≥85μm

三、主要施工工艺

3.1钢筋工程

3.1.1钢筋加工

钢筋调直采用机械调直，允许偏差：局部弯曲≤4mm/m，总弯曲≤钢筋全长的0.1%

钢筋切断采用切断机，切口平整无马蹄形，长度允许偏差±10mm

弯起钢筋弯折点位置偏差≤20mm，弯起角度偏差±2°

3.1.2钢筋绑扎

绑扎前在模板上弹设钢筋位置线，确保间距偏差≤±10mm

采用20#火烧丝双股绑扎，绑扎点间距：受力钢筋≤200mm，分布钢筋≤300mm

钢筋保护层厚度控制：底部40mm（采用C40混凝土垫块，强度≥40MPa），侧面30mm，垫块间距≤800mm呈梅花形布置

3.1.3钢筋连接

直螺纹连接：钢筋丝头采用专用滚丝机加工，牙形饱满，用通止规检查合格率100%

搭接连接：受拉钢筋搭接长度≥35d（d为钢筋直径），搭接区域箍筋间距≤100mm且≤5d

焊接连接：采用双面电弧焊，焊缝长度≥5d，焊缝高度≥0.3d，宽度≥0.7d，无夹渣、咬边等缺陷

3.2模板安装

模板安装顺序：先安装端模→侧模→调节支撑→检查固定

模板加固系统：采用φ48×3.5mm钢管脚手架，立杆间距≤800mm，水平杆步距≤1200mm，设置双向剪刀撑

模板垂直度控制：采用线锤吊测，允许偏差≤3mm/2m，采用可调斜撑进行微调

接缝处理：模板接缝处粘贴双面胶条，外用腻子刮平，确保浇筑时无漏浆

3.3混凝土工程

3.3.1配合比设计

设计强度等级C50，水胶比≤0.35，砂率38%-42%，坍落度180±20mm（罐车出站），1h损失≤30mm

初凝时间≥6h，终凝时间≤12h，28d弹性模量≥3.5×10?MPa

抗裂性能：采用圆环法测试，24h收缩率≤0.015%

3.3.2混凝土浇筑

浇筑方式：采用泵送布料，布料管末端设置软管，避免直冲钢筋和模板

分层厚度：每层浇筑厚度≤500mm，采用标尺杆控制，浇筑顺序由一端向另一端推进

振捣工艺：采用φ50mm插入式振捣棒，振捣点间距≤300mm，振捣时间15-30s，直至混凝土表面泛浆、无气泡逸出

预埋件部位处理：预埋件周围采用φ30mm小直径振捣棒加强振捣，确保混凝土密实

3.3.3混凝土养护

初凝后立即覆盖土工布洒水养护，保持表面湿润，养护时间≥14d

养护期间温度控制：混凝土内部最高温升≤75℃，内外温差≤25℃

冬季施工：采用蒸汽养护，升温速率≤10℃/h，恒温温度≤60℃，降温速率≤5℃/h

3.4轨道板铺设

铺设前检查轨道板编号、外观质量，表面裂缝宽度0.2mm的严禁使用

采用专用吊装设备（真空吸盘）吊装，起吊点设置在设计吊点位置，起吊