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海底铁路隧道沉管施工技术交底

一、施工准备

1.1工程地质勘察

施工前需对隧道轴线范围内的海底地形、地质构造、岩土性质、水文条件进行详细勘察。重点查明覆盖层厚度、基岩面起伏、断层破碎带分布、软弱夹层位置及性质，以及海水流速、流向、潮汐规律、波浪参数等水文要素。勘察数据作为基槽开挖、基础处理及沉管结构设计的依据，勘察报告需经第三方机构审核确认。

1.2施工设备与材料准备

专用设备：配备大型绞吸式挖泥船、抓斗式挖泥船、碎石铺设船、沉管浮运拖轮、定位驳船、潜水作业设备、测量控制系统（包括GPS定位系统、声呐探测仪、姿态传感器）等。设备进场前需进行性能检测，确保满足水下作业精度要求。

沉管预制材料：采用C40/C50高性能混凝土，抗渗等级不低于P12，抗冻等级不低于F300。钢筋选用HRB400E级，钢板采用Q355ND低合金高强度结构钢，止水带选用遇水膨胀橡胶与氯丁橡胶复合材质。材料进场时需提供出厂合格证，并按规定进行抽样送检。

1.3临时设施搭建

在陆域场地建设沉管预制厂，厂区需设置钢筋加工区、模板存放区、混凝土搅拌站、养护池、出运码头等。预制厂地基处理采用水泥土搅拌桩复合地基，承载力不低于200kPa。同时搭建水上施工平台，平台采用钢管桩基础，上部结构为贝雷梁组合体系，平台面标高需高于最高潮位1.5m以上。

二、测量控制

2.1平面控制网布设

采用“双基准站”GPS定位系统，在两岸设置3个永久性控制点，控制点采用混凝土墩台结构，内置强制对中装置。平面控制网按二等导线精度要求施测，测角中误差≤1.0″，边长相对中误差≤1/250000。沉管安装阶段启用动态差分GPS（RTK），定位精度达到±50mm。

2.2高程控制网布设

建立两岸水准基点，采用精密水准测量方法按二等水准精度施测，每公里高差中误差≤1.0mm。水下高程传递采用超声波测深仪，配备双频探头（200kHz/40kHz），测深精度≤±10mm。沉管对接时，通过预设在管节端部的液位传感器实时监测管节高程变化。

2.3沉管姿态监测系统

在沉管顶部安装三轴姿态传感器（pitch/roll/yaw测量范围±15°，精度±0.01°），管节两端设置压力传感器测量吃水深度，数据通过无线传输系统实时发送至监控中心。同时采用多波束声呐对基槽底部进行扫测，生成三维地形模型，为沉管着床提供数据支持。

三、基槽开挖

3.1开挖工艺选择

根据地质条件选择开挖方式：对于淤泥质土层采用绞吸式挖泥船，配备600mm直径绞刀，切削深度误差控制在±300mm；对于砂卵石层采用抓斗式挖泥船，抓斗容量3~5m3，开挖时分层进行，每层厚度2~3m。开挖过程中通过实时测深系统监控开挖面标高，避免超挖或欠挖。

3.2基槽整形与清淤

基槽开挖完成后，采用耙吸式挖泥船进行精细整平，整平精度要求：在±200mm范围内，平整度≤50mm/2m。清淤采用高压水枪配合吸泥管，清除基槽底部残留的浮泥和松散土，清淤后需进行水下视频检测，确保基槽底部无粒径大于100mm的块石或杂物。

3.3边坡稳定性控制

基槽边坡按1:2.5~1:3.0设计，对于易液化土层，采用“阶梯式边坡”结构，每5m高度设置2m宽平台。开挖过程中对边坡进行实时监测，当发现边坡位移速率超过50mm/d时，立即停止开挖，采取抛填沙袋或打设钢板桩进行临时加固。

四、管节预制

4.1模板工程

采用大型钢模板，面板厚度12mm，背楞采用[10槽钢，模板支撑系统采用满堂脚手架，立杆间距≤0.8m×0.8m。模板安装偏差控制：轴线位置±3mm，截面尺寸±5mm，表面平整度≤2mm/m。模板接缝处粘贴3mm厚海绵条，确保浇筑时无漏浆。

4.2钢筋与预埋件施工

钢筋绑扎需严格按照设计图纸进行，受力钢筋保护层厚度允许偏差±5mm。预埋件包括吊点、拉合装置、止水带、注浆管等，吊点采用内置式钢结构，承载力不低于管节自重的1.5倍。预埋件安装时采用专用定位支架固定，位置偏差控制在±10mm以内。

4.3混凝土浇筑与养护

混凝土采用泵送方式浇筑，入模温度控制在5~30℃，浇筑速度≤0.5m/h，分层厚度≤500mm。采用高频振捣棒振捣，振捣时间20~30s，直至混凝土表面泛浆且无气泡溢出。养护采用“蒸汽养护+自然养护”结合方式，蒸汽养护时升温速率≤10℃/h，恒温温度≤60℃，降温速率≤5℃/h。养护期不少于14d，养护期间混凝土内部温度与表面温度差不超过25℃。

4.4管节防水处理

管节外表面涂刷聚脲防水层，干膜厚度≥2mm，涂刷前需对混凝土表面进行喷砂除锈处理，表面粗糙度达到Sa2.5级。管节端部设置GINA止水带和OMEGA止水带，GINA止水带压缩量控制在25%~30%，OMEGA止水带安装时需确保其中心线与管节轴线重合。

五、沉管浮运

5.1浮运