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农产品加工企业生产流程管理手册

一、总则

1.1目的与意义

本手册旨在规范农产品加工企业的生产流程管理，确保从原料采购到成品出厂的各个环节均符合既定标准，保障产品质量安全，提高生产效率，降低成本损耗，增强企业市场竞争力，并促进企业可持续发展。

1.2适用范围

本手册适用于本企业所有农产品的加工生产活动，包括但不限于各类果蔬制品、粮油制品、畜禽产品初加工及深加工等。企业内所有涉及生产管理、操作执行、质量控制、设备维护等相关部门及人员均须严格遵守本手册规定。

1.3基本原则

1.质量为本，安全第一：将产品质量与食品安全置于首位，严格执行国家及行业相关标准。

2.预防为主，全程控制：强调对生产全过程的关键环节进行有效监控，防患于未然。

3.科学管理，持续改进：运用科学的管理方法和工具，不断优化生产流程，提升管理水平。

4.合规守法，责任到人：确保所有生产经营活动符合法律法规要求，明确各岗位职责与权限。

二、生产流程管理

2.1原料管理

2.1.1原料采购与验收

原料采购应建立合格供应商名录，优先选择信誉良好、能提供稳定合格原料的供应商。采购合同中需明确原料的质量标准、验收要求、运输条件及违约责任等。

原料进厂时，由质检部门会同仓储部门依据采购标准及相关法规要求进行严格验收。验收内容包括感官指标（如色泽、气味、形态、成熟度等）、理化指标（如水分、糖分、酸碱度等，根据原料特性选择性检测）、农残兽残及微生物指标（必要时）、包装与标识完整性、运输过程卫生状况等。验收需填写《原料验收记录》，对不合格原料应拒收并及时通知供应商处理。

2.1.2原料仓储管理

验收合格的原料应及时入库。仓储区域应保持清洁、干燥、通风，具备防蝇、防虫、防鼠、防潮、防霉变等设施。不同种类、不同批次、不同状态（如待检、合格、不合格）的原料应分区存放，并设置清晰标识。

原料存储应遵循“先进先出”原则，定期检查原料的质量状况和保质期，防止原料变质或超过保质期。对有特殊存储要求（如低温、避光）的原料，必须严格控制存储环境条件。建立原料库存台账，记录原料的出入库情况，确保账实相符。

2.1.3原料预处理

根据生产计划和工艺要求，对原料进行清洗、分级、去皮、去核、切割、破碎、烫漂、护色等预处理操作。预处理过程应严格遵守工艺规程，确保处理效果，同时注意节约用水、减少原料损耗。预处理后的原料应尽快进入下一道工序，或按规定条件暂存，防止二次污染和品质下降。

2.2生产过程管理

2.2.1生产计划与准备

生产部门应根据销售订单、市场预测及库存情况，制定详细的生产计划，明确产品名称、规格、产量、生产日期、生产线及负责人等。

生产前，生产班组应做好各项准备工作：

*设备检查：对生产设备、工具、容器等进行清洁、检查和调试，确保其处于良好运行状态，符合卫生要求。

*人员准备：操作人员应穿戴整洁的工作服、帽、鞋，佩戴必要的防护用品，保持个人卫生。特殊岗位人员需持有效健康证明上岗。

*物料准备：按生产计划领取所需原料、辅料、包装材料等，并核对其名称、规格、数量、批号及质量状况。

*工艺文件确认：熟悉并确认当前生产产品的工艺流程图、作业指导书、质量标准等文件。

2.2.2生产过程控制

生产过程应严格按照批准的工艺文件执行，操作人员不得擅自更改工艺参数和操作方法。关键工艺参数（如温度、时间、压力、pH值、浓度等）应进行实时监控和记录。

设立关键控制点（CCP），对可能影响产品质量安全的关键环节进行重点控制，并制定相应的监控、纠偏和验证措施。生产过程中，应加强对半成品的质量检验，确保上道工序合格后方可进入下道工序。

生产现场应保持整洁有序，物料堆放合理，通道畅通。不同产品、不同批次的生产应有效隔离，防止交叉污染。生产废弃物应及时清理，并按规定分类处理。

2.2.3半成品管理

对生产过程中的半成品应进行标识，注明产品名称、规格、批号、生产日期、数量、状态（合格、待检、不合格）等信息。半成品的存放应符合规定条件，并在规定时间内使用。对存放时间较长的半成品，使用前应重新检验确认合格。

2.2.4生产记录

操作人员应及时、准确、清晰地填写各项生产记录，包括生产批次记录、设备运行记录、工艺参数监控记录、原料及辅料使用记录、半成品检验记录、不合格品处理记录等。记录应妥善保管，便于追溯。

2.3成品管理

2.3.1成品检验

成品加工完成后，由质检部门按产品标准进行抽样检验。检验项目包括感官、理化、微生物等指标。检验合格的成品，由质检部门出具合格证明后方可放行。不合格成品按《不合格品控制程序》处理。

2.3.2成品包装与标识

成品包装应符合食品安全要求，选用合格的包装材料。包装过程应在清洁卫生的环境下进行，防止污染。包装上的标识应清晰、规范，至少包括产