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钢管桩防腐施工质量通病防治措施

一、引言

钢管桩作为一种重要的基础工程构件，广泛应用于桥梁、港口、码头、海洋工程及高层建筑等领域。其服役环境往往复杂多样，常面临海洋大气、海水侵蚀、土壤腐蚀、工业介质等多重腐蚀作用，防腐施工质量直接关系到钢管桩的使用寿命和工程结构的安全稳定性。然而，在钢管桩防腐施工过程中，受材料选用、施工工艺、环境条件、运输安装等多方面因素影响，极易出现各类质量通病，如涂层漆膜龟裂、厚度不达标、防腐层破损、表面返锈等，这些问题不仅影响工程观感质量，更会加速钢管桩的锈蚀进程，严重时将威胁工程结构安全。因此，系统分析钢管桩防腐施工质量通病的表现特征、产生原因及工程危害，制定科学有效的防治措施，对于保障钢管桩防腐施工质量、延长工程使用寿命具有重要的现实意义。

二、质量通病表现特征

（一）涂层漆膜龟裂

涂层漆膜龟裂是钢管桩防腐施工中较为常见的质量问题，主要表现为漆膜表面出现不规则的裂纹，裂纹形态多样，既有细微的发丝状裂纹，也有较宽的贯通性裂纹。根据龟裂程度不同，可分为表层龟裂、深层龟裂和完全龟裂。表层龟裂仅发生在面漆表面，未触及中间漆和底漆；深层龟裂则穿透面漆和中间漆，延伸至底漆表层；完全龟裂则贯穿整个涂层体系，直接暴露钢管桩基材。漆膜龟裂不仅影响防腐层的外观质量，更会破坏防腐层的完整性和连续性，使腐蚀介质通过裂纹渗透至基材表面，引发基材锈蚀。

（二）漆膜厚度不符合设计或规范要求

漆膜厚度是衡量钢管桩防腐质量的关键指标之一，直接影响防腐层的防护性能和使用寿命。实际施工中，漆膜厚度不符合要求主要表现为局部厚度过薄、整体厚度不均或厚度超出设计范围。部分区域漆膜厚度未达到设计最小值，无法有效阻挡腐蚀介质侵入；部分区域则因喷涂参数控制不当，漆膜厚度过厚，易导致漆膜干燥不彻底、附着力下降，后期出现起鼓、脱落等问题；同时，由于施工工艺不合理或操作不当，漆膜厚度在钢管桩表面分布不均，呈现“厚一处、薄一处”的现象，影响防腐层的整体防护效果。

（三）沉桩或吊运等环节损坏防腐层

钢管桩从生产车间出厂到最终沉桩就位，需经历运输、起吊、堆放、拼装、沉桩等多个环节，在此过程中，防腐层极易受到外力作用而损坏。主要表现为：运输过程中，钢管桩与运输车辆、钢管桩之间发生碰撞、摩擦，导致局部漆膜划伤、脱落；起吊时，吊具与钢管桩接触部位因压力过大或摩擦作用，造成防腐层破损；堆放过程中，由于堆放层数过多、支撑点不合理，钢管桩局部受力集中，导致漆膜挤压破损；拼装焊接时，高温焊渣飞溅至防腐层表面，造成漆膜灼伤、碳化；沉桩过程中，钢管桩与土壤、岩层或其他障碍物发生摩擦、撞击，导致防腐层大面积损坏。

（四）表面局部返锈

表面局部返锈是指钢管桩防腐施工完成后，在短期内出现局部区域的锈蚀现象，主要表现为漆膜表面出现锈点、锈斑，严重时锈迹会突破漆膜向外扩散。返锈部位多集中在焊缝处、边角部位、吊运接触点及涂层破损修补处。表面局部返锈不仅影响工程外观质量，更表明防腐层已失去对基材的有效保护，若不及时处理，锈蚀范围将不断扩大，加速钢管桩的腐蚀进程。

三、质量通病产生原因

（一）涂层设计不合理

涂料品种选用不当：涂层设计时，未根据钢管桩的服役环境、腐蚀介质类型及防护要求，科学选用底漆、中间漆、面漆的品种。不同厂家生产的涂料在化学成分、性能指标上存在差异，若随意搭配使用，易导致各涂层之间相容性不佳，出现层间剥离、龟裂等问题；部分工程为降低成本，选用质量不合格或不符合规范要求的涂料，其耐腐蚀性、附着力、柔韧性等性能无法满足使用要求，使用后易出现漆膜破损、返锈等现象。

涂层道数设计不合理：涂层道数直接影响防腐层的厚度和防护性能，设计时未根据腐蚀环境的恶劣程度合理确定涂层道数，道数过少则无法达到设计厚度和防护效果，道数过多则可能导致涂层之间干燥不彻底、附着力下降，引发起鼓、脱落等问题。

（二）施工环境与施工工艺不满足要求

施工环境不符合规范：涂料涂装对环境温度、湿度、风力等条件有严格要求。若在温度低于5℃或高于35℃、相对湿度大于85%的环境下施工，涂料的干燥速度会显著减慢，漆膜易出现流挂、起皱、附着力下降等问题；施工过程中若遇到雨天、雾天或强风天气，雨水、雾气会冲刷未干燥的漆膜，强风会导致漆膜表面出现颗粒状杂质，影响漆膜的平整度和防护性能；此外，施工现场若存在大量粉尘、油污等污染物，会附着在钢管桩表面，影响涂料与基材的结合力。

施工工艺不规范：

表面预处理不到位：钢管桩表面的焊渣、飞溅物、焊瘤、咬边、气孔、翘皮等缺陷未彻底清除，表面油脂、污染物、可溶性盐分等未清洗干净，导致涂料无法与基材紧密结合，附着力下降，后期易出现漆膜脱落、返锈等问题；自由边、角未进行打磨处理，尖锐的边角易导致漆膜在此处应力集中，引发龟裂。

喷砂除锈工艺参数控制不当：喷砂距离、角度、空气压力、喷砂嘴孔径、喷枪移动