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电厂超大管道施工技术交底

一、工程概况

1.1项目范围与技术参数

本工程为2×660MW超临界机组配套管道系统施工，涵盖主蒸汽管道、再热蒸汽管道、循环水管道等8大系统，总长度8.6公里。其中超大管道定义为直径≥DN800、单管重量≥0.8吨/米的管道，主要包括：

循环水管道：DN1200，材质Q345B，设计压力1.0MPa，温度38℃，单节长度6米，重量达1.2吨/米

再热蒸汽管道：DN900，材质P22，设计压力4.0MPa，温度540℃

主给水管道：DN600，材质20G，设计压力20.0MPa，温度290℃

管道连接方式以焊接为主（占比85%），法兰连接主要用于阀门及设备接口。所有高温高压管道需进行100%无损检测及焊后热处理。

1.2工程特点与难点

空间立体作业：管道分布于-6.0m至42m高度，与土建结构、设备安装交叉施工，需采用BIM技术进行碰撞检测，重点区域三维扫描精度控制在±3mm

吊装作业风险高：DN1200管道双机抬吊时，主吊选用250吨汽车吊（主臂42m），辅助吊选用50吨履带吊，吊装半径18m时额定起重量需≥8吨

焊接质量控制难：P91合金钢管焊接需经历预热（200-250℃）、层间温度保持（≥150℃）、焊后热处理（760℃×2h）全过程温控，温差波动≤±10℃

特殊地段施工：穿越汽轮发电机基础时需预留3.2m×2.8m孔洞，采用定制钢模板支护，混凝土浇筑时管道位移控制≤5mm

二、施工准备

2.1技术准备

图纸会审：重点核查管道材质（P91与20G不得混用）、坡度坡向（主蒸汽管道设计坡度0.003）、补偿器安装位置等关键参数，形成会审记录并签字确认

工艺评定：完成6组焊接工艺评定（P91-P91、P22-20G等组合），确定钨极氩弧焊打底（电流90-110A）+焊条电弧焊填充（电流140-160A）的焊接参数

BIM应用：建立全专业模型进行碰撞检查，生成预留孔洞定位图（偏差≤10mm）及管道安装顺序模拟动画

2.2现场准备

场地划分：设置30m×50m预制车间，划分原材料区（设置防雨棚及防潮垫层）、加工区（配置20m×8m钢平台，水平度偏差≤2mm）、焊接区（配备防风防雨棚及焊烟净化器）

基础验收：检查管道支架预埋件位置偏差≤10mm，预留孔洞中心偏差≤20mm，采用塞尺检查接触面积≥75%

工装配置：配备管道滚轮架（承载能力10吨）、液压对口器（最大对口直径1400mm）、智能温控设备（控温精度±5℃）等专用工具

2.3材料管理

进场检验：

管材：合金钢管进行100%光谱分析（Cr、Mo元素偏差≤0.5%），壁厚检测每根3个断面（偏差≤±12.5%）

阀门：高压阀门（PN≥10MPa）进行壳体压力试验（1.5倍公称压力保压5min）和密封试验（1.1倍公称压力保压15min）

垫片：金属缠绕垫压缩率控制在18-25%，氟橡胶O型圈硬度70±5ShoreA

标识管理：采用色标+二维码标识，合金钢管道刷红色底漆，碳钢刷灰色底漆，不锈钢贴白色标识牌，扫码可查看材质证明、检验记录等信息

三、主要施工工艺

3.1管道预制加工

切割下料：

碳钢管道：等离子切割（切口粗糙度Ra≤25μm），端面倾斜偏差≤1mm/m

不锈钢管道：专用氧化铝砂轮片切割，防止碳钢污染

坡口加工：采用V型坡口（角度60°±5°，钝边1.5-2mm，间隙2-3mm），用角磨机去除氧化层（露出金属光泽）

组对焊接：

采用液压对口器组对，错边量≤0.8mm，间隙偏差±0.5mm

预制管段长度控制在6-12m，标记流向箭头及安装位置编号

焊口距支吊架边缘≥50mm，两环缝间距≥1.5倍管径且≥150mm

3.2吊装安装

吊装方案：

DN1200管道采用双机抬吊，主吊250吨汽车吊（360°全回转，配重45吨），辅助吊50吨履带吊，吊点设置在距管端1.5倍管径处

吊装索具选用φ32mm钢丝绳（破断拉力58吨），设置4个吊点（对称分布），起吊角度≤60°

高空对接时使用5吨倒链微调，临时固定采用米字形支撑（角钢L100×8）

支架安装：

固定支架：采用16Mn钢板焊接，安装偏差≤10mm，承载力验算≥1.5倍设计荷载

滑动支架：滑板采用聚四氟乙烯板（摩擦系数0.15），预留膨胀间隙120mm（主蒸汽管道）

弹簧支吊架：安装时锁定装置处于锁定状态，待系统水压试验后解除，位移指示偏差≤5mm

3.3焊接工艺

焊接材料：

P91管道：焊丝TGS-9CB（直径2.4mm），焊条E9015-B9（直径3.2mm/4.0mm），烘干温度350℃×1h，保温温度100-150℃

20G管道：焊丝H08Mn2SiA，焊条J427，烘干温度300℃×1h，存入80-100℃保温筒

焊接过程：

预热：采用履带式电加热器，预热范围为坡口两侧各10