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包装车间作业风险识别与控制方案

在制造型企业的生产链条中，包装车间承担着产品成型、防护及最终交付的重要职责。然而，由于其作业环境复杂、涉及设备多样、人员操作频繁，潜在的风险因素亦随之增多。科学识别这些风险，并辅以有效的控制措施，不仅是保障员工生命健康安全、确保生产连续性的基本前提，更是企业实现可持续发展、提升整体管理水平的内在要求。本文旨在系统梳理包装车间常见的作业风险，并提出一套具有实操性的控制方案，以期为相关企业提供参考。

一、包装车间主要作业风险识别

风险识别是风险控制的基础，需结合包装车间的实际运作情况，从人、机、料、法、环等多个维度进行全面排查。

（一）机械伤害风险

包装车间往往配备有各类自动化或半自动化设备，如开箱机、封箱机、缠绕机、打包机、码垛机以及输送线等。这些设备在运行过程中，其旋转部件（如电机、齿轮、传送带）、移动部件（如机械手、推料装置）以及挤压、剪切点（如封切刀、夹爪），若缺乏有效的安全防护或防护失效，极易对操作人员造成卷入、挤压、切割、碰撞等机械伤害。此外，设备在维护保养、清理卡料等非常规作业时，若未严格执行上锁挂牌（LOTO）程序，也可能导致意外启动引发事故。

（二）人机工程学风险

包装作业，尤其是在半自动或人工辅助环节，常涉及重复性的手部动作（如分拣、装箱、贴标）、长时间站立或坐姿不良、搬运重物等。这些作业模式易导致操作人员出现肌肉骨骼损伤，如腱鞘炎、腰肌劳损、颈椎腰椎不适等。工作台高度、照明条件、工具设计是否符合人体工效学原理，直接影响此类风险的高低。

（三）物料相关风险

包装车间涉及的物料种类繁多，包括各类包装材料（纸箱、塑料膜、泡沫、缓冲材料等）、待包装产品以及可能使用的粘合剂、清洁剂等辅助化学品。其风险主要体现在：

1.火灾爆炸风险：部分纸质、塑料包装材料属于易燃物，若车间内存在明火、电气线路老化短路或静电积累，易引发火灾。某些挥发性化学品也可能形成爆炸性混合物。

2.粉尘危害：如纸粉、塑料粉尘在特定条件下可能达到爆炸极限，长期吸入也会影响员工呼吸系统健康。

3.化学品接触风险：接触某些粘合剂、油墨、清洁剂等可能导致皮肤刺激、过敏，甚至中毒。

4.物料堆放风险：物料堆放过高、不稳，或堵塞消防通道、安全出口，不仅影响作业效率，还可能发生坍塌伤人，或在紧急情况下阻碍疏散。

（四）电气安全风险

车间内大量使用各类电气设备和工具，电气线路错综复杂。电气风险主要包括：设备漏电导致触电；线路过载、短路引发火灾；接地不良或违章接线造成的安全隐患；潮湿环境下用电不当等。

（五）滑倒、绊倒与坠落风险

包装车间地面可能因物料散落、液体泄漏（如清洁剂、润滑油）、包装废弃物堆积而变得湿滑或不平整。通道狭窄、障碍物多，或员工未按规定穿着防滑鞋，均可能导致滑倒、绊倒事故。此外，若存在登高作业（如堆码较高物料），未采取有效防护措施，可能发生坠落风险。

（六）人为失误与管理缺陷风险

操作人员安全意识淡薄、未严格遵守操作规程、疲劳作业、违章操作、缺乏必要的安全培训等，是引发各类事故的重要人为因素。同时，管理制度不完善、安全责任未落实、隐患排查治理不及时、应急处置能力不足等管理层面的缺陷，也会放大作业风险。

二、包装车间作业风险评估

在全面识别风险的基础上，需对各类风险进行评估，以确定其发生的可能性、后果的严重程度，并据此划分风险等级，为制定针对性的控制措施提供依据。评估方法可采用定性与定量相结合的方式，如工作危害分析法（JHA）、风险矩阵法等。通过评估，明确哪些是需要优先控制的重大风险，哪些是可接受或需进一步关注的一般风险。

三、包装车间作业风险控制措施

风险控制应遵循“源头控制、过程管理、以人为本、持续改进”的原则，采取工程技术措施、管理措施和个体防护措施相结合的方式，将风险降至可接受水平。

（一）机械伤害风险控制

1.本质安全设计：优先选用具有安全防护装置、符合国家安全标准的包装设备。新设备采购时，应审查其安全认证文件。

2.安全防护装置：确保所有旋转、移动、挤压部件的防护罩、防护栏、安全门等齐全有效，且不易被拆卸或短接。安全距离应符合规定。

3.急停装置：关键设备及生产线应设置醒目的急停按钮，且易于操作，功能可靠。

4.设备维护保养：制定并严格执行设备定期维护保养计划，及时检查、修复或更换磨损、老化的部件，确保设备处于良好运行状态。

5.安全操作规程：针对各类设备制定详细的安全操作规程，并对操作人员进行培训和考核，严禁违章操作，特别是设备运行时的清理、维修、调整等作业。

6.警示标识：在危险区域、设备危险部位设置清晰、规范的安全警示标识。

（二）人机工程学风险控制

1.作业岗位优化：合理设计工作台高度、物料存放位置，使操作人员在舒适的姿势下作业，减少弯