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独立双柱承台施工技术交底

一、施工准备技术要点

1.1材料进场检验

钢筋：需按批次核查出厂合格证及力学性能报告，每60t为一检验批，取样送检屈服强度、抗拉强度及伸长率，HRB400E级钢筋实测屈服强度与标准值比值不应大于1.3，钢筋表面不得有裂纹、油污及片状老锈。

混凝土：采用C35P6抗渗混凝土，提前进行配合比设计，水泥选用P.O42.5级普通硅酸盐水泥，粉煤灰掺量不超过胶凝材料总量的20%，粗骨料采用5-31.5mm连续级配碎石，含泥量≤1%，细骨料选用中砂，含泥量≤3%，外加剂使用聚羧酸系高效减水剂，碱含量控制在3kg/m3以内。

模板：采用18mm厚酚醛覆膜多层板，龙骨选用50×100mm方木，截面尺寸偏差≤2mm，模板拼缝处粘贴5mm厚EVA密封胶条，确保接缝严密不漏浆。

1.2测量放线

采用全站仪按二级导线精度建立施工控制网，承台定位偏差不得超过10mm，轴线投测使用激光投线仪，在垫层上弹出承台外轮廓线、钢筋绑扎控制线及柱子插筋定位线，并用红油漆做三角标记。

高程控制采用DS3水准仪，按三等水准测量精度要求，将±0.000标高引测至基坑侧壁木桩上，误差控制在±3mm以内，每个承台周边设置不少于2个高程控制点。

1.3基坑开挖

根据地质勘察报告，当基坑深度超过2m时采用1:0.5放坡开挖，坡顶设置2m宽截水沟，沟底坡度≥2%，基坑底部预留300mm厚土层人工清底，避免机械扰动持力层。

基坑验收需检查地基承载力，采用轻型动力触探仪检测，粉质黏土层承载力特征值fak≥180kPa，检测点数量为每个承台4个（边角各1点），触探深度≥1.5m。

二、主要施工流程及技术参数

2.1垫层施工

浇筑100mm厚C15混凝土垫层，采用平板振捣器振捣密实，表面平整度偏差≤5mm，标高偏差控制在±10mm，垫层周边宽出承台500mm，初凝后及时覆盖土工布洒水养护，养护时间不少于7d。

2.2钢筋工程

承台钢筋绑扎：底层钢筋保护层厚度为70mm，采用C30细石混凝土垫块，间距≤800mm呈梅花形布置，受力钢筋接头采用直螺纹连接，接头等级为Ⅰ级，同一截面内接头率≤25%，接头错开距离≥35d（d为钢筋直径）。

双柱插筋定位：柱子插筋采用定位支架固定，支架由8#槽钢制作，与承台底层钢筋焊接牢固，插筋底部设90°弯钩，锚固长度≥35d，插筋垂直度偏差≤5mm/m，定位偏差≤10mm，插筋顶部设置一道临时固定箍筋。

钢筋保护层控制：侧面保护层采用塑料环形垫块，强度等级≥C30，垫块数量每平米不少于4个，垫块与钢筋绑扎牢固，避免浇筑混凝土时脱落。

2.3模板工程

模板安装采用先外后内、分层固定的原则，外侧模板采用φ48×3.5mm钢管做横楞，间距500mm，竖楞间距400mm，对拉螺栓选用M14止水螺栓，间距600×600mm，螺栓中部设置50×50×3mm止水片，与螺栓满焊密封。

模板接缝处理：采用双面胶带粘贴拼缝，板缝宽度≤2mm，模板内侧涂刷水性脱模剂，涂刷均匀无漏刷，模板安装完成后检查截面尺寸，允许偏差为+5mm、-3mm，对角线偏差≤10mm。

2.4混凝土工程

浇筑工艺：采用汽车泵连续浇筑，浇筑厚度分层控制在500mm以内，使用插入式振捣棒振捣，振捣棒移动间距≤500mm，振捣时间为15-30s，直至混凝土表面泛浆、不再下沉且无气泡逸出，振捣棒应插入下层混凝土50mm以上。

施工缝处理：若需设置施工缝，应留在承台高度1/2处，施工缝表面需凿毛处理，清除浮浆后露出石子，浇筑前洒水湿润并铺20mm厚同配比水泥砂浆，施工缝位置需设置3道止水钢板，钢板搭接长度≥100mm，满焊密封。

养护措施：混凝土初凝后（浇筑完成4-6h）覆盖塑料薄膜及阻燃棉被，夏季高温时每2h洒水一次，冬季采取电伴热养护，确保混凝土中心温度与表面温度差≤25℃，表面温度与环境温度差≤20℃，养护期不少于14d。

三、质量控制标准及检测方法

3.1主控项目

项目名称

允许偏差

检测方法

检验频率

承台混凝土强度

≥设计值C35

回弹法+钻芯取样

每50m3留置1组试块

钢筋保护层厚度

+10mm，-5mm

电磁感应法

每个承台检测5点

桩顶嵌入承台长度

≥100mm

钢尺测量

全数检查

混凝土抗渗性能

P6等级

抗渗试块试验

每500m3留置1组

3.2一般项目

表面平整度：8mm/2m靠尺，每个承台检测4个面

轴线位置：15mm，全站仪坐标放样复核

截面尺寸：+8mm，-5mm，钢尺测量长、宽、高各2点

预埋件位置：10mm，拉线和钢尺检查

3.3常见质量问题防治

蜂窝麻面：控制混凝土坍落度在180±20mm，振捣时确保快插慢拔，避免漏振，模板拼缝采用密封胶条封堵；

钢筋位移：采用定位支架固定插筋，浇筑混凝土时安排专人监护钢筋位置，发现偏移立即调整；