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矿山下料溜管安装施工技术交底
一、施工准备
1.1技术准备
组织施工人员熟悉设计图纸,明确溜管材质(耐磨钢板Q355ND)、管径(DN800mm)、安装坡度(35°)及连接方式(法兰螺栓连接+焊接加固)等关键参数。
编制专项施工方案,包含测量放线、吊装方案、焊接工艺评定报告及应急预案,报监理单位审批后实施。
进行技术交底培训,重点讲解异形段(如90°弯头、变径段)的安装工艺及误差控制标准(轴线偏差≤5mm/m,垂直度偏差≤3‰)。
1.2材料准备
材料名称
规格型号
质量要求
检验方法
耐磨钢板
δ=16mmQ355ND
屈服强度≥355MPa,冲击功≥34J(-40℃)
第三方力学性能检测
法兰盘
DN800PN1.6MPa
密封面平整度≤0.05mm
百分表测量
高强螺栓
M20×808.8级
扭矩系数0.11~0.15
扭矩扳手复拧检查
耐磨焊条
E5015-G
符合GB/T5117-2012标准
焊条烘焙记录核查
1.3机具准备
吊装设备:25t汽车吊(配备3m吊装带)、5t手拉葫芦(含3m钢丝绳)
焊接设备:ZX7-500逆变焊机(配备防雨棚)、角磨机(Φ125mm砂轮片)
测量工具:全站仪(测角精度2″)、水准仪(DS3级)、激光投线仪
安全设施:防坠器(承重≥15kN)、爬梯护笼(直径≥700mm)、一氧化碳检测仪
二、主要施工流程
2.1测量放线
采用极坐标法定位溜管安装中心线,设置3个永久控制点(埋深1.2m钢筋桩),使用红油漆标记。
沿安装轴线每5m设置高程控制点,用水准仪测定实际坡度,与设计坡度差值超过1°时进行地基处理。
放出溜管支座安装边线,要求支座预埋钢板(200×200×10mm)中心线偏差≤3mm。
2.2基础处理
岩石基础:采用YT28风钻钻孔(孔径42mm,孔深500mm),植入Φ25化学锚栓(抗拔力≥150kN),灌注无收缩灌浆料(抗压强度≥60MPa/28d)。
土质地基:开挖至中风化岩层,浇筑C30混凝土基础(尺寸1000×800×600mm),内置Φ12钢筋网(间距200mm×200mm)。
2.3溜管预制加工
钢板切割:使用数控等离子切割机下料,切割面垂直度≤0.5mm,坡口角度30°±2°(留2mm钝边)。
卷管成型:三辊卷板机冷卷成型,同一截面椭圆度≤3mm,对口错边量≤1.5mm。
焊接工艺:采用多层多道焊,打底焊电流80~100A,填充焊电流140~160A,焊后24h内进行100%UT探伤(Ⅱ级合格)。
2.4吊装安装
吊装顺序:先安装下部固定段(地面组对3节为1单元),再吊装中部斜管段,最后安装上部进料口段。
吊装参数:单节溜管重2.3t,吊点设置在距管端1/3处,起吊角度控制在60°~75°之间。
临时固定:采用4根Φ20钢丝绳(安全系数6)对称拉结,使用花篮螺栓调节垂直度,临时固定后立即安装支座螺栓。
2.5连接与密封
法兰连接:螺栓按对角顺序分三次拧紧(初拧50%扭矩→复拧80%扭矩→终拧100%扭矩),终拧扭矩450N·m,法兰间隙用10mm厚耐油橡胶垫密封。
焊接连接:异形段采用“V”型坡口焊接,焊脚高度10mm,焊后进行200℃×1h后热消氢处理,自然冷却至常温。
耐磨层施工:在溜管内壁(下料方向)堆焊耐磨层,厚度8mm,焊道宽度50mm,搭接10mm,硬度≥HRC55。
三、质量控制要点
3.1几何尺寸控制
轴线偏差:每20m段累计偏差≤15mm,采用全站仪进行三维坐标复测。
接口间隙:法兰面间隙≤0.2mm,用0.05mm塞尺检查,塞入深度不超过10mm。
表面平整度:局部凹凸≤3mm/m,用2m靠尺配合塞尺测量。
3.2焊接质量控制
预热温度:环境温度低于0℃时,对坡口两侧100mm范围进行预热至80~120℃(红外测温仪监控)。
层间温度:控制在150~250℃,间隔时间超过30min时重新预热。
焊后检验:角焊缝进行100%MT检测(Ⅰ级合格),对接焊缝进行100%UT+20%RT检测。
3.3耐磨性能保障
材料验收:每批次耐磨钢板进行硬度抽检(布氏硬度HBW≥280),不合格批次整批退场。
磨损监测:在溜管弯头处安装磨损指示器(测厚探头),当剩余厚度≤8mm时启动更换程序。
四、安全技术措施
4.1高空作业防护
设置双层防护平台(满铺50mm厚木板,搭设高度1.2m防护栏杆),平台荷载限值2kN/m2。
作业人员必须使用双钩安全带(固定在独立生命绳上),攀登高度超过2m时使用防坠器。
遇6级及以上大风、雷雨天气立即停止高空作业,已安装溜管采用缆风绳加固。
4.2吊装作业安全
吊装半径内设置警戒区(半径10m),配备2名信号工(持有效证件),使用对讲机(频道锁定)指挥。
吊物下方严禁站人,起吊前进行试吊(离地300
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