金刚石磨削液.docVIP

配方金刚石磨削液

原料配比

原料

配比（质量份）

1#

2#

3#

预处理金刚石

金刚石

粒度为120/140，其中值粒径为120μm

40

—

—

粒度为30/35，其中值粒径为485μm

—

80

—

粒度为70/80，其中值粒径为200μm

—

—

60

二氧化锰

粒径小于20μm

5

—

—

粒径小于50μm

—

10

—

粒径小于40μm

—

—

7.5

三氧化二铁

粒径小于20μm

5

—

—

粒径小于50μm

—

10

—

粒径小于40μm

—

—

7.5

碳化硅

粒径小于20μm

30

—

—

粒径小于50μm

—

60

—

粒径小于40μm

—

—

45

试剂A

氯化钙

0.05

0.15

0.1

碳酸钠

1.2

3.6

2.4

去离子水

100

100

100

预处理金刚石

10

10

10

试剂B

羧甲基纤维素钠

0.2

0.4

0.3

柠檬酸

5

15

10

去离子水

50

50

50

制备方法

（1）金刚石的预处理

1）将以下重量份的原料：金刚石40～80份、二氧化锰5～10份、氧化铁5～10份、碳化硅30～60份混合均匀；

2）将步骤1）的物料于750～790℃下焙烧并保温3～8min。在焙烧时，将物料铺平，铺平厚度不超过10mm。

3）将步骤2）的物料冷却至室温，筛选出金刚石并清洗烘干，得预处理金刚石；经过预处理的金刚石表面生成孔洞，可附着气泡，从而增大金刚石的粒度和锋利度。

（2）磨削液的配置

1）配制试剂A：按重量份计，将0.05～0.15份的氯化钙和1.2～3.6份的碳酸钠溶于100份的水中，然后加入10份经步骤(1)处理得到的预处理金刚石；

2）配制试剂B：按重量份计，将0.2～0.4份的羧甲基纤维素钠和5.0～15份的柠檬酸溶于50份的水中；

3）将试剂B倒入试剂A中并搅拌均匀即得到金刚石磨削液。

原料配伍

金刚石的粒径为100～500μm。

所述二氧化锰、氧化铁、碳化硅的粒径均小于50μm。

产品应用本品主要是一种金刚石磨削液。

产品特性

（1）金刚石磨削液其实都是金刚石磨粒的悬浊液，可消除固体磨削产生的粉尘污染。现有磨削液不论配方如何均利用增加溶液密度和粘稠度的原理使磨粒悬浮。本方案在增加溶液密度和粘稠度的基础上，一是通过磨粒培烧改变磨粒状态，使磨粒表面增刃，同时创造磨粒多坑洞易吸附气泡的机会，配制了两种混合后能产生气泡的配方，达到更粗磨粒悬浮的目的。本方案磨粒喷向工件时，不但磨粒刃口多比较锋利，而且磨粒粗动能大（动量公式E～MV式中E为磨粒动量，M为磨粒质量，V为磨粒喷出速度），磨削效率提高。

（20本品将金刚石表面处理成有无数坑洞的粗糙表面，使磨粒表面增刃，同时创造磨粒多坑洞易吸附气泡的机会，配制了两种混合后能产生气泡的配方，达到更粗磨粒悬浮的目的；

（3）金刚石与粉剂配方（即二氧化锰、氧化铁和碳化硅）在750～790℃这个阶段温度进行焙烧，使金刚石在高温、氧气（空气）和粉剂催化作用下，表面碳原子出现石墨化倾向。若温度低于750℃则粉剂中的催化剂失去活性，物料达不到转化临界点，金刚石冷却后无变化；金刚石表面不接触转化催化剂则达到转化为石墨的温度临界点会明显高于790℃，此时会使整个金刚石晶体（内部）全部向石墨转化而强度下降。在催化剂存在条件下温度高于790℃或时间长于8min，会出现过度损耗。于750～790℃温度下焙烧3～8min，使金刚石表面很好地被蚀成孔洞，继而后续步骤生产的气泡附着于金刚石孔洞中，从而增大金刚石的粒度和锋利度；

（4）采用本品的方法制备的磨削液，磨削金属、陶瓷、玻璃等工件时，与传统工艺相比，磨削效率可以提高两倍以上。

（5）本品方法对金刚石预处理后，金刚石的粒径、表面形态发生了明显的变化。采用本品的磨削液磨削工件的磨削速率是常规普通市售磨削液的2倍以上，大大提高了磨削效率。

参考文献中国专利公告CN－201911139689.5