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2026年不合格品质量检查制度范例

一、总则

目的

为了确保产品质量，加强对不合格品的有效控制，防止不合格品的非预期使用或交付，特制定本不合格品质量检查制度。本制度旨在通过明确的流程和严格的监督，提高产品合格率，提升企业的市场竞争力和客户满意度。

适用范围

本制度适用于公司内所有与产品质量相关的活动及所有产品，包括原材料、半成品、成品，涵盖了从采购、生产加工到成品入库、销售等各个环节。

定义

1.不合格品：不符合本企业产品标准及相关技术文件要求的原材料、半成品和成品。包括但不限于外观缺陷、尺寸偏差、性能指标不达标、物理或化学性质异常等情况。

2.一般不合格品：对产品性能、使用功能无实质性影响，经简单处理（如修复、返工）后可满足产品质量要求的不合格品。

3.严重不合格品：严重偏离产品质量标准，对产品的性能、使用功能、安全性等有重大影响，无法通过返工或修复使其达到合格标准，或者返工修复成本过高不经济的不合格品。

二、不合格品的识别与记录

原材料不合格

1.检验过程识别

采购部门在收到供应商交付的原材料后，应及时通知质检部门进行检验。质检人员按照既定的检验标准和方法，对原材料的数量、规格、型号、外观、性能等进行全面检查。通过肉眼观察、量具测量、仪器检测等方式，判断原材料是否符合要求。若发现原材料存在外观瑕疵、尺寸不符、性能指标不达标等问题，应立即对其进行标识。

2.标识与记录

使用专门的标识牌或标签，注明“不合格”字样，并标注原材料的名称、规格、批次、供应商名称、检验日期、不合格情况等信息。同时，质检人员要填写《原材料检验报告》，详细记录检验过程、发现的不合格项目及具体数据，将不合格原材料单独存放于指定的隔离区域，防止其与合格原材料混淆。

半成品不合格

1.生产过程发现

在生产加工过程中，各工序的操作人员应进行自检和互检。操作人员在完成每一道工序后，首先对自己加工的产品进行自我检查，若发现外观有划痕、尺寸超出公差范围等问题，要立即停止该工序，并向班组长报告。班组长和质量巡检人员在生产现场进行定期或不定期的巡查，通过旁站监督、抽样检验等方式，及时发现半成品中的不合格情况。

2.及时标识记录

对发现的不合格半成品，操作人员或巡检人员要立即使用红色标识牌、标签或涂色等方式进行显著标识，注明“不合格”以及不合格的具体原因、工序名称、生产时间等信息。同时，在生产记录单上详细记录不合格半成品的数量、编号、所在批次、发现时间等内容，方便后续追溯和统计分析。将不合格半成品放置在特定的隔离区域，避免其流入下一道工序。

成品不合格

1.最终检验判定

成品完成生产后，需经过全面的最终检验。质检部门按照产品的质量标准和检验规范，对成品的外观、性能、包装等进行严格检查。采用抽样检验或全检的方式，运用专业的检测设备和方法，对成品的关键指标进行检测。如电子产品要进行性能测试、功能验证，机械产品要进行精度检测、力学性能试验等。若发现成品存在质量问题，判定为不合格品。

2.标识入区记录

对不合格成品，使用专门的标识标签，清晰注明“不合格”字样、产品名称、型号、批次、生产日期、不合格项目等详细信息。将不合格成品搬运至专门设置的不合格品仓库或区域，做好隔离措施。质检人员填写《成品检验报告》，准确记录不合格情况、检验结果以及处理建议等内容，作为后续处理的重要依据。

三、不合格品的评审与处理

评审流程

1.组建评审小组

当发现不合格品后，由质量部门负责人组织生产部门、技术部门、采购部门等相关部门的人员组成不合格品评审小组。小组成员应具备丰富的专业知识和实践经验，能够从不同角度对不合格品进行全面评估。

2.评审依据及内容

评审小组依据产品的质量标准、技术文件、合同要求等，对不合格品的性质、严重程度、产生原因、可能造成的影响等进行详细分析和讨论。判断不合格品是属于一般不合格品还是严重不合格品，评估其对产品性能、使用功能、安全性和市场销售的影响程度。

处理方式

1.返工

对于一般不合格品，经评审认为可以通过返工使其达到合格标准的，由生产部门制定具体的返工方案。明确返工的工序、方法、使用的工具和设备、质量要求以及返工时间等。返工过程中，生产人员要严格按照返工方案进行操作，质量检验人员要对返工过程进行全程监督和检验，确保返工后的产品符合质量标准。返工完成后，重新进行检验，检验合格后方可进入下一道工序或入库。

2.降级使用

若不合格品虽不能满足原产品的质量要求，但在某些方面仍具有一定的使用价值，经与客户沟通协商并获得客户同意后，可以对其进行降级处理。确定降级后的产品用途、质量等级和相应的价格调整。生产部门对降级产品进行专门标识，注明“降级使用”字样、降级后的等级和适用范围等信息，单独存放和管理，防止与合格品混淆。

3.报废

对于严重不合