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生产车间5S管理实施细则

生产车间5S管理以整理、整顿、清扫、清洁、素养五大核心要素为基础，覆盖车间物料管理、设备维护、作业环境、人员行为等全场景，适用于车间内所有生产区域（含加工区、仓储区、检验区、通道区、辅助区）及相关作业人员（含一线操作员工、班组长、技术人员、车间管理人员）。通过系统化、标准化的实施流程，实现现场空间高效利用、作业效率提升、质量隐患降低、员工素养强化的管理目标。

一、整理（Seiri）实施细则

整理阶段以“区分必要与非必要，清除冗余”为核心，重点对生产现场各类物品进行全面筛查，确保仅保留当前周期（1个月内）必需的物品。

1.1整理对象与判定标准

整理对象包括但不限于：原材料、在制品、半成品、成品、工装夹具、工具、设备配件、清洁工具、废弃包装、文件记录、个人物品。判定标准按使用频率划分：

-高频必需品（每日/每周使用）：保留在作业区域附近，存放量不超过3日用量（特殊物料按工艺文件执行）；

-低频必需品（每月使用1-2次）：集中存放于车间二级仓库，标识清晰并记录领用周期；

-非必需品（3个月以上未使用）：包括过期物料、报废设备、破损工具、无保留价值的文件记录，需立即清理。

1.2整理执行流程

（1）班组自查：各班组每日下班前15分钟对责任区域进行初步整理，区分待处理物品并放置于“待整理暂存区”（黄底黑字标识，面积不超过班组区域5%）；

（2）车间复查：车间主管每周五组织专项检查，核对《班组整理自查表》（含物品名称、数量、上次使用时间、判定结果），对自查遗漏的非必需品进行标注；

（3）分类处理：

-可退库物料：由物料员核对规格、数量后24小时内退回仓库，同步更新ERP系统库存；

-可维修工具/设备：由设备组登记《维修待处理清单》，3个工作日内完成评估，维修周期超过5日的转入备用区；

-报废物品：填写《报废申请单》（经车间主任、生产部经理双签），由行政部联系有资质的回收商处理，危废需按《危险废物管理办法》单独存放并交由专业机构处置；

-个人物品：除工衣柜内的换洗衣物、水杯（统一放置于指定休息区）外，作业区域禁止存放私人物品，违规物品首次警告，二次扣押至下班领取并扣减当月绩效分1分。

1.3整理效果验证

每月25日由5S推进小组（含车间主任、工艺员、质检员、员工代表）对整理结果进行验收，重点检查：

-作业区域无超量物料堆积（通道宽度≥1.2米，设备操作面预留≥0.8米活动空间）；

-待整理暂存区无滞留超过3日的物品；

-非必需品处理记录与实物一致，闭环率达100%。

二、整顿（Seiton）实施细则

整顿以“定置、定量、定标”为原则，通过科学规划物品存放位置、数量及标识，实现“30秒内取放”目标。

2.1定置管理

（1）区域划分：依据工艺流程图绘制《车间定置图》（A3尺寸，悬挂于车间入口显眼位置），明确：

-生产区：按工序划分，标注设备编号、操作工位、物料周转区（线边仓）；

-仓储区：区分原材料区（绿底白字）、半成品区（蓝底白字）、成品区（红底白字），每区域设置1.5米宽主通道、0.8米宽次通道；

-辅助区：工具柜（离操作工位≤5米）、清洁工具架（靠近卫生间/清洗区）、文件柜（靠近班组长办公桌）；

-通道区：主通道用黄色实线（线宽10cm）标识，消防通道用红色虚线（线宽15cm）标识，禁止堆放任何物品。

（2）物品定位：

-设备：采用“四角定位法”，用白色油漆在地面绘制设备轮廓线（误差≤2cm），标注设备编号（如M-01）、责任人（张三）；

-物料：线边仓物料按“先进先出”原则摆放，托盘离墙≥0.3米，堆叠高度≤1.5米（易碎品≤1米），每托粘贴《物料标识卡》（含物料编码、名称、数量、入库时间）；

-工具：工具柜内按“使用频率”分层，上层放小型高频工具（如螺丝刀、万用表），中层放中型工具（如扳手、卡尺），下层放大型低频工具（如千斤顶、焊机），每个工具位刻制形迹线（与工具轮廓一致，误差≤1mm）并标注工具名称。

2.2目视化标识

（1）颜色管理：

-合格品：绿色标签（尺寸5cm×3cm，左上角贴QC合格章）；

-不良品：红色标签（标注缺陷类型及责任人），存放于带盖红色周转箱；

-待检品：黄色标签（标注“待IPQC检验”），单独放置于待检区；

-危险区域（如高压电箱、高温设备）：用黄黑相间警示带（宽度5cm）隔离，悬挂“止步，高压危险”标识牌（尺寸30cm×20cm）。

（2）标识内容规范：

-区域标识：统一采用“区域名称+责任人+联系电话”格式（如“装配区李磊138XXXX1234”），字体为