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生产车间安全生产制度

为强化生产车间安全管理，规范作业行为，防范各类安全事故发生，保障员工生命安全与企业财产安全，依据《中华人民共和国安全生产法》《工贸企业粉尘防爆安全规定》等法律法规，结合本企业生产实际，制定本制度。本制度适用于公司所属所有生产车间（含辅助车间、临时作业区域），涵盖原材料加工、设备操作、成品包装、物流转运等全生产流程，涉及车间管理人员、技术人员、一线作业人员、外来协作人员等全体进入车间人员。

一、安全生产责任体系

1.车间负责人为车间安全生产第一责任人，全面统筹车间安全管理工作，履行以下职责：

（1）组织制定并落实车间安全生产规章制度、操作规程及年度安全目标，确保与企业安全管理体系衔接；

（2）每月至少主持1次车间安全专题会议，分析安全形势，研究解决安全隐患整改、设备更新、人员培训等重大问题；

（3）监督安全管理人员履行职责，定期检查班组安全活动开展情况，每季度对车间安全管理档案进行审核；

（4）发生安全事故时，立即启动应急响应，组织救援并按规定时限上报，配合事故调查处理。

2.车间安全管理员（专职或兼职）为直接责任人，具体执行安全管理工作：

（1）每日开展车间安全巡查，重点检查设备运行状态、作业人员防护装备佩戴、危险区域警示标识、消防设施有效性等，填写《车间安全巡查记录表》，对发现的隐患当场下达整改通知，跟踪整改结果；

（2）组织编制车间应急预案，每半年至少开展1次消防演练、触电急救等专项应急演练，记录演练过程并分析改进；

（3）建立车间安全培训台账，督促新员工、转岗员工完成“三级安全教育”（公司级、车间级、班组级），监督特种作业人员（如电工、焊工、起重工）持证上岗；

（4）负责车间安全设施（如防护栏、急停装置、通风除尘系统）的日常维护，确保与主体设备“同时设计、同时施工、同时投入生产和使用”。

3.班组长为现场安全直接管理者，承担以下职责：

（1）班前会组织“三查”（查人员精神状态、查防护装备、查工具设备），强调当日作业风险点及防控措施；班后会总结安全操作情况，记录《班组安全日志》；

（2）监督班组成员严格执行安全操作规程，对违规行为及时制止并纠正，拒不改正的有权暂停其作业并上报；

（3）每周组织班组安全检查，重点排查作业区域物料堆放、电气线路老化、设备润滑缺失等问题，整改结果报车间安全管理员备案；

（4）参与车间安全事故调查，提供现场真实情况，落实班组层面的整改措施。

4.一线作业人员为岗位安全直接责任人，必须遵守以下要求：

（1）严格执行本岗位安全操作规程，正确佩戴和使用劳动防护用品（如安全帽、护目镜、防砸鞋、防尘口罩等），未配备或失效的有权拒绝作业；

（2）作业前检查设备、工具、物料状态，发现异常（如设备异响、刀具磨损、物料包装破损）立即停机并上报班组长；

（3）不得擅自调整安全防护装置（如拆除机床防护罩、关闭粉尘收集系统），不得串岗操作非本岗位设备；

（4）发现安全隐患或事故征兆时，第一时间报告并采取力所能及的应急措施（如切断电源、使用灭火器初期灭火），严禁隐瞒不报或盲目处置。

二、生产作业安全规范

1.通用安全要求

（1）车间通道宽度不小于1.5米，主通道不小于2米，保持畅通无杂物；物料堆放高度不超过2米，与设备、电气柜距离不小于0.8米，易燃物料（如纸张、塑料）单独存放于防火区域，标识清晰；

（2）照明灯具距操作台面高度不低于2.5米，照度符合《建筑照明设计标准》（GB50034），关键工位（如精密装配）增设局部照明；

（3）电气线路需穿管保护，严禁私拉乱接临时线；设备接地电阻每半年检测1次，阻值不大于4Ω；移动电气设备必须使用带漏电保护的插座；

（4）高温区域（如熔炉、烘箱）设置隔热挡板，表面温度超过60℃时标注“高温危险”警示；低温设备（如制冷机）周边设置防滑标识，防止冷凝水结冰。

2.设备操作安全

（1）设备启动前需完成“五步检查”：电源电压正常、润滑点油位达标、传动部位防护罩安装到位、控制按钮灵敏、急停装置有效；

（2）机械加工设备（如车床、铣床）操作时，严禁戴手套接触旋转部件；清理切屑必须使用专用工具，禁止用手直接清除；

（3）起重设备（如行车、叉车）作业前检查钢丝绳磨损（断丝数不超过10%）、刹车灵敏度、吊具承重标识；吊装物料时下方严禁站人，吊物高度距地面不超过0.5米；

（4）压力容器（如空压机、蒸汽罐）操作人员需持《特种设备作业人员证》上岗，每日记录压力、温度、液位数据，安全阀、压力表每年度校验1次