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玻璃汽车跑道施工技术交底

一、工程概况

本项目为玻璃汽车跑道施工，跑道全长120m，宽4.5m，设计荷载等级为汽-20级（允许最大轴重20t），采用三层夹胶钢化玻璃面板（10mm钢化玻璃+1.52mmPVB胶片+10mm钢化玻璃+1.52mmPVB胶片+10mm钢化玻璃），支撑结构为Q355B钢材焊接框架，基础为钢筋混凝土独立承台。跑道设计坡度≤3%，最大落差8m，需满足抗风载0.6kN/㎡、抗震设防烈度7度要求。

二、施工准备

（一）材料验收

玻璃面板

外观：表面无划痕、气泡、结石，边缘无爆边，钢化玻璃碎片状态符合GB15763.2标准（50mm×50mm面积内碎片数≥40片）。

性能：弯曲强度≥150MPa，弹性模量72GPa，可见光透射比≥85%，PVB胶片需提供厂家出具的耐老化检测报告（紫外线照射500h无黄变）。

尺寸偏差：长度/宽度允许偏差±2mm，厚度偏差±0.3mm，对角线差≤3mm。

金属结构

钢材：Q355B钢板屈服强度≥345MPa，抗拉强度470-630MPa，焊接材料采用E50系列焊条（匹配Q355B），其熔敷金属抗拉强度≥490MPa。

连接件：不锈钢螺栓（304材质，抗拉强度≥520MPa），膨胀螺栓需通过拉拔试验（抗拔力≥20kN）。

辅材

密封胶：硅酮结构密封胶（位移能力±25%，邵氏硬度20-30A），需提供与玻璃、金属的相容性试验报告；耐候密封胶（位移能力±50%），固化时间≤7d。

垫块：氯丁橡胶垫块（邵氏硬度60±5A，压缩永久变形≤25%），厚度10mm，宽度≥玻璃厚度的1.5倍。

（二）机具调试

测量工具：全站仪（测角精度±2″，测距精度±（2mm+2ppm））、水准仪（精度±0.5mm/km）、扭矩扳手（量程0-300N·m，校准误差≤±3%）。

加工设备：玻璃吸盘（单个承重≥200kg，真空度≥-0.08MPa）、钢结构焊接机（电流调节范围50-500A）、玻璃磨边机（砂轮转速3000r/min）。

安全设备：高空作业平台（额定载荷≥200kg，护栏高度≥1.2m）、防坠器（静载测试≥15kN）、绝缘手套（耐电压≥500V）。

（三）技术交底

施工前组织技术人员、班组长进行图纸会审，重点明确玻璃排版编号、钢结构节点做法、排水坡度（0.5%坡向两侧排水沟）及伸缩缝设置（每12m设置一道20mm宽伸缩缝）。

编制专项施工方案，包含玻璃吊装应急预案（如突发阵风时的临时固定措施）、焊接变形控制措施（对称焊接、分层施焊）。

三、主要施工流程及技术要求

（一）基础及钢结构施工

测量放线

采用全站仪定位独立承台轴线，偏差控制在±5mm内；用水准仪控制承台顶面标高，误差≤±10mm。

弹出钢结构安装控制线，在承台表面预埋钢板（20mm厚），其中心线与设计轴线偏差≤3mm。

钢结构焊接

焊接顺序：先焊主横梁（150mm×100mm×8mm方钢），后焊次横梁（100mm×80mm×6mm方钢），主横梁间距2.5m，次横梁间距0.6m（玻璃面板支撑点间距≤600mm）。

焊接质量：角焊缝高度≥8mm，焊后24h内进行UT探伤（Ⅱ级合格），表面无气孔、夹渣，咬边深度≤0.5mm。

变形控制：主横梁焊接时采用“跳焊法”（每段焊100mm间隔50mm），焊后用火焰矫正（加热温度600-650℃，自然冷却），直线度偏差≤L/1000（L为横梁长度）。

防腐处理

表面处理：喷砂除锈达Sa2.5级（表面无可见油脂、氧化皮，呈现均匀金属光泽），除锈后4h内喷涂底漆（环氧富锌底漆，干膜厚度≥60μm）。

涂层体系：底漆+环氧云铁中间漆（干膜厚度≥80μm）+氟碳面漆（干膜厚度≥40μm），总厚度≥180μm，附着力测试≥5MPa（划格法）。

（二）玻璃面板安装

玻璃排版与运输

按编号顺序吊装，玻璃板块最大尺寸3.0m×1.5m（重量约135kg），运输时采用专用玻璃架（倾斜角75°，底部垫30mm厚橡胶垫）。

吊装：使用4点吊装法（吸盘间距1.2m，对称布置），起吊速度≤0.5m/s，高空转运时设牵引绳（2人控制方向）。

支撑结构调整

在钢结构次横梁上安装不锈钢调节支座（可调节高度±5mm），用水准仪找平，相邻支座高差≤1mm，同跨内支座顶面标高偏差≤2mm。

支座与玻璃之间垫氯丁橡胶垫块（尺寸100mm×50mm×10mm），垫块边缘距玻璃边缘≥50mm，每块玻璃下垫块数量≥4个（均匀分布）。

玻璃固定

采用“点支式+结构胶辅助固定”：玻璃四角钻孔（孔径比螺栓直径大2mm），通过不锈钢驳接爪（可调节角度±5°）与钢结构连接，螺栓拧紧扭矩45-50N·m（采用扭矩扳手控制）。

玻璃缝隙（15mm宽）填充硅酮结构密封胶，打胶前用异丙醇清洁玻璃表面，胶缝深度10mm（宽度:深度=1.5:1），胶枪移动速度300m