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制造业生产计划排程操作标准
一、总则
1.1目的
为规范公司生产计划排程作业,确保生产过程有序、高效进行,实现资源合理配置,满足客户订单交付需求,提高生产效率与产品质量,降低生产成本,特制定本标准。
1.2适用范围
本标准适用于公司内所有产品的生产计划编制、排程、执行、调整及相关管理活动。各生产车间、相关职能部门均需遵照执行。
1.3定义
生产计划排程(ProductionPlanningandScheduling):根据客户订单、销售预测、库存状况及生产资源(设备、人力、物料等),对生产任务进行时间和空间上的具体安排,明确各生产环节的投入产出数量、开始及完成时间。
主生产计划(MPS):确定在特定时间段内,企业将要生产的最终产品的数量和交货期。
物料需求计划(MRP):根据主生产计划、产品结构清单(BOM)和库存信息,计算出构成最终产品的各种物料的需求量和需求时间。
产能(Capacity):在一定时期内,企业的生产设备、人力等资源所能生产的产品数量或处理的工作量。
二、职责分工
2.1生产计划部门
负责本标准的制定、修订、解释与监督执行。
接收并评审销售订单或预测需求,编制主生产计划。
根据主生产计划,结合物料、设备、人力等资源状况,进行详细的生产排程。
负责生产计划的下达、跟踪、协调与调整。
组织生产计划评审会议,协调解决计划执行过程中的异常问题。
负责生产数据的统计、分析与反馈,为计划优化提供依据。
2.2销售部门
及时、准确地提供客户订单信息、交货期要求及市场预测。
参与订单评审,对订单的可执行性负责,并配合处理订单变更事宜。
2.3生产部门
严格按照生产计划排程组织生产,确保按时、按质、按量完成生产任务。
负责生产过程中的资源调配、人员安排及现场管理。
及时反馈生产进度、生产异常情况及产能负荷信息。
参与生产计划评审,提供真实的产能数据及生产过程中的技术支持需求。
2.4采购部门
根据物料需求计划,负责原材料、外购件、外协件的采购与跟催,确保物料按时供应。
及时反馈物料采购进度、物料质量问题及供应商异常情况。
2.5仓库部门
负责物料的收发、存储与管理,确保账实相符。
及时提供物料库存信息,配合生产部门做好物料配送。
协助进行物料齐套性检查。
2.6技术部门
提供准确的产品结构清单(BOM)、工艺流程、生产标准工时等技术资料。
负责生产过程中的技术支持,及时解决生产中的技术难题。
2.7质量部门
负责原材料、半成品及成品的质量检验与控制。
及时反馈质量异常信息,协助分析原因并制定改进措施。
三、操作流程与方法
3.1信息收集与确认
生产计划部门应首先收集并确认各项基础信息,作为计划排程的依据。
订单信息:销售部门下达的正式订单,明确产品规格、数量、交货日期、特殊要求等。
预测信息:对于长期合作或有稳定需求的产品,销售部门提供的市场需求预测。
物料信息:仓库部门提供的现有物料库存数量、安全库存水平;采购部门提供的物料采购在途数量、预计到货日期。
产能信息:生产部门提供的各生产线、设备、班组的正常产能、最大产能、当前负荷情况;设备管理部门提供的设备维护保养计划。
技术信息:技术部门提供的产品BOM、工艺流程、标准工时、生产工艺要求及瓶颈工序分析。
其他信息:如节假日安排、人员出勤计划、能源供应情况等。
3.2需求汇总与初步平衡
生产计划部门将订单需求与预测需求进行汇总,形成初步的总生产需求。
结合现有库存(包括成品、半成品),进行净需求计算。
对净需求与现有产能、物料供应能力进行初步平衡分析。若发现产能或物料存在缺口,应及时与相关部门沟通协调,寻求解决方案(如调整产能、加急采购、与客户协商调整交货期等)。
3.3主生产计划(MPS)编制
根据需求汇总与初步平衡结果,编制主生产计划。主生产计划应明确各时间段(如月、周)内各最终产品的生产数量和完成日期。
编制过程中需遵循以下原则:优先满足已确认的客户订单;考虑生产的连续性与均衡性;充分利用现有产能,避免资源浪费或过度负荷。
主生产计划需提交相关部门(销售、生产、采购等)进行评审,评审通过后正式下达。
3.4物料需求计划(MRP)生成
依据主生产计划、产品BOM及库存信息,系统自动或人工计算生成物料需求计划。
物料需求计划应明确各物料的需求数量、需求时间(采购入库时间或自制完成时间)。
生产计划部门将物料需求计划传递给采购部门及自制件生产车间。
3.5详细生产排程编制
排程依据:主生产计划、工艺流程、标准工时、设备产能、人员配置、物料齐套情况、在制品数量等。
排程方法:可采用甘特图法、优先调度法则(如最短交货期优先、最早开工时间优先、最长工序时间优先等)、以及借助ERP或APS等排程系统进行辅助排程。
排程内容:将生产任务分解到具体的生产
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