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高速路基分层填筑施工质量控制要点

高速公路路基作为道路工程的承重主体，其施工质量直接关系到道路的使用寿命、行车安全及运营效益。分层填筑作为路基施工的核心工艺，其质量控制贯穿于施工全过程，任何一个环节的疏忽都可能留下质量隐患。本文将从施工准备、填筑过程、压实控制、质量检测及特殊环节处理等方面，阐述高速路基分层填筑施工中的关键质量控制要点，旨在为工程实践提供借鉴。

一、施工前准备：万事预则立，不预则废

施工前的充分准备是确保分层填筑质量的基础。此阶段需做到“吃透图纸、摸清现场、备好料源、定好方案”。

首先，应组织技术人员深入学习设计图纸、技术规范及合同文件，明确路基填料的种类、来源、压实度标准、边坡坡率、排水要求等关键指标。对设计图纸中的地质勘察资料、土石分界、特殊路段处理措施等要了然于胸，必要时进行现场核对，发现问题及时与设计单位沟通。

其次，要对取土场或填料来源进行详细勘察与取样试验。填料的物理力学性质，如颗粒级配、最大干密度、最佳含水量、CBR值、有机质含量、易溶盐含量等，必须符合设计及规范要求。严禁使用淤泥、沼泽土、冻土、有机土、含草皮土、生活垃圾、树根和含有腐朽物质的土作为路基填料。对合格的料源，应做好规划，确保其储量充足且质量稳定。

再者，编制详细的施工组织设计或专项施工方案，明确各工序的操作规程、人员配置、机械设备选型（如压路机的吨位、类型，装载机、平地机的性能等）、施工进度计划及质量保证措施。特别重要的是，在正式大规模施工前，必须修筑试验路段。通过试验段施工，确定合理的填料松铺厚度、压实机械的组合方式、碾压遍数、碾压速度及最佳含水量的控制范围等关键施工参数，为后续大面积施工提供指导依据。

最后，做好施工测量放样工作。准确放出路基的中线、边线、坡脚线、坡口线，并设置明显的指示桩。同时，要建立完善的高程控制网，以便于施工过程中的标高监测。场地清理也不容忽视，需将路基范围内的杂草、树根、腐殖土等清除干净，并按要求进行基底处理，如原地面压实、挖台阶等，确保基底承载力满足设计要求。

二、分层填筑与摊铺：控制厚度，力求均匀

分层填筑是保证路基压实度的前提，必须严格按照试验段确定的分层厚度进行。

填筑时，应采用水平分层填筑法，即按照横断面全宽分成水平层次逐层向上填筑。如原地面不平，应由最低处分层填起，每填一层，经过压实检验符合规定要求后，再填上一层。不同性质的填料应分层填筑，不得混填，每种填料层累计总厚度不宜小于0.5m。透水性较小的填料应填筑在下层，且其表面应做成双向横坡，以利排水。

填料的摊铺应采用大型推土机或平地机进行，力求平整均匀。松铺厚度是关键控制指标，应根据试验段结果严格控制，通常情况下，土方路基的松铺厚度不宜超过30cm，石方路基则根据石料粒径及压实机械类型有所不同。摊铺过程中，要注意填料的均匀性，避免出现粗细料集中、离析等现象。对于摊铺后出现的粗细料集中区域，应进行人工或机械处理，将其分散或剔除，以保证后续压实的均匀性。摊铺后的表面应大致平整，并做出不小于2%的横坡，以利排除表面水。

三、压实作业：强力碾压，确保密致

压实是提高路基强度和稳定性的核心工序，其质量直接决定了路基的承载能力和工后沉降。

首先，应根据填料类型、松铺厚度及试验段确定的参数，选择合适的压实机械。对于土方路基，通常采用重型振动压路机；对于石方路基或土石混填路基，则可能需要更大吨位的振动压路机或冲击压路机。碾压前，应检查填料的含水量是否在最佳含水量±2%范围内。若含水量过高，应采取翻晒、掺灰等措施降低；若含水量过低，则应适当洒水增湿，确保在最佳含水量状态下进行碾压。

碾压过程应遵循“先轻后重、先慢后快、先两边后中间（指直线段）、先低后高（指曲线段）”的原则。碾压速度不宜过快，一般初压速度控制在1.5-2km/h，复压及终压速度控制在2-4km/h。碾压时，压路机轮迹应重叠1/3-1/2轮宽，以保证压实均匀，避免漏压。碾压遍数应根据试验段确定，直至达到规定的压实度为止，通常不少于试验段确定的遍数。压实过程中，应密切观察路基表面的变化，若出现弹簧、起皮、波浪、推移等现象，应立即停止碾压，分析原因并采取相应措施进行处理，如挖除不合格土、换填、晾晒或改良等，待处理合格后方可继续施工。

四、质量检测：数据说话，严格把关

每一层路基填筑压实完成后，必须进行严格的质量检测，合格后方可进行下一层填筑。质量检测是确保路基施工质量的关键环节，必须坚持“试验指导施工，检测控制质量”的原则。

检测项目主要包括压实度、平整度、纵断高程、中线偏位、宽度、横坡、边坡等。其中，压实度是核心指标，应采用规范规定的方法（如环刀法、灌砂法、核子密度仪法等）进行检测，检测频率和取样位置应符合规范要求。对于填石路堤，还应检测其孔隙率或沉降差等指标。

检测数据必须真实、准确，严禁