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生产制造安全风险管控检查清单及指导手册
一、应用场景与适用范围
本手册适用于各类生产制造企业(包括机械加工、化工、电子、汽车零部件、轻工等行业)的安全风险管控工作,具体场景包括但不限于:
日常生产巡检:班前、班中、班后的常规安全风险排查,保证生产过程持续受控;
专项安全检查:针对特定环节(如特种设备、危化品使用、有限空间作业)开展的深度风险管控;
新改扩建项目验收:新生产线、新设备投产前的安全风险全面评估与合规性检查;
季节性风险防控:夏季高温、冬季严寒、雨季汛期等特殊时段的季节性安全风险专项排查;
后复盘整改:发生安全或未遂事件后,对风险管控漏洞的系统性检查与整改验证。
二、标准化操作流程
(一)准备阶段
明确检查目标与范围
根据生产计划、季节特点或上级要求,确定本次检查的核心目标(如“排查冲压设备机械伤害风险”“验证危化品存储合规性”);
划定检查范围(如特定车间、工序、设备类型或作业活动),避免遗漏或重复。
组建检查组并分工
检查组至少包含3人,需具备安全专业背景、现场管理经验或相关技术资质(如注册安全工程师、设备工程师);
明确组长(负责统筹协调)、检查员(负责现场记录与问题判定)、记录员(负责信息汇总与文档留存)的职责。
准备检查工具与资料
工具:安全检查表、测距仪、测温仪、气体检测仪、相机(用于现场取证)、个人防护装备(安全帽、防护鞋、手套等);
资料:国家/地方安全生产法规标准(如《安全生产法》《机械安全防护装置》)、企业安全管理制度、设备操作规程、上次检查问题整改台账。
(二)实施阶段
现场检查与风险识别
对照检查清单(见第三部分),逐项检查设备设施、作业环境、人员操作、应急管理等方面;
采用“看、问、测、查”四步法:看现场状态(如设备防护罩是否完好)、问操作流程(如员工是否掌握应急处置措施)、测关键参数(如安全间距、噪声值)、查记录台账(如设备维护保养记录、培训签到表);
对发觉的隐患,立即记录隐患位置、描述、现场照片(如有)及初步判定风险等级(红、橙、黄、蓝四级)。
问题沟通与初步确认
检查过程中,与现场负责人(如车间主任、班组长)沟通发觉的问题,确认隐患事实;
对存在争议的判定(如“安全间距是否达标”),可查阅相关标准或组织技术人员现场复核,保证结论客观。
(三)处理阶段
隐患分级与登记
根据隐患可能导致的后果严重程度、发生概率,按以下标准分级:
红色隐患:可能造成群死群伤或重大财产损失(如特种设备安全附件失效、危化品储罐泄漏);
橙色隐患:可能造成人员重伤或较大财产损失(如设备防护装置缺失、电气线路老化);
黄色隐患:可能造成人员轻伤或一般财产损失(如安全通道堵塞、消防器材过期);
蓝色隐患:可能导致轻微违规或管理漏洞(如记录不规范、警示标识模糊)。
填写《安全风险管控检查问题登记表》(见模板),详细记录隐患描述、位置、风险等级、责任部门/人等信息。
制定整改措施与期限
针对每项隐患,明确整改措施(如“立即停机维修防护罩”“增设安全警示标识”“组织专项培训”);
根据隐患等级设定整改期限:红色隐患24小时内整改,橙色隐患3天内整改,黄色隐患7天内整改,蓝色隐患15天内整改;
整改措施需满足“5W1H”原则(Who谁负责、What做什么、When何时完成、Where在哪里、Why为什么做、How如何做)。
整改跟踪与验证
检查组指定专人跟踪整改进度,对红色/橙色隐患实行“日调度”,黄色/蓝色隐患实行“周通报”;
整改完成后,责任部门提交整改报告(含整改前后对比照片、相关证明材料),检查组现场复核验证,确认整改合格后关闭问题;
对未按期整改的,纳入企业绩效考核,并由安全管理部门约谈责任单位负责人。
(四)总结阶段
检查结果汇总分析
每月/每季度对检查数据进行汇总,分析隐患类型分布(如机械伤害占比30%、电气安全占比25%)、高频问题点(如“设备维护保养不到位”重复出现);
编制《安全风险管控检查分析报告》,提出针对性改进建议(如“加强设备点检频次”“优化危化品存储流程”)。
检查清单动态更新
根据检查结果、法规标准更新或企业生产工艺变化,修订《安全风险管控检查清单》,补充新增风险项(如“新增作业区域安全防护”),删除过时条款;
更新后的清单需经企业安全负责人审批后发布实施。
培训与宣贯
组织全员学习检查流程、新增风险点及整改要求,保证员工掌握风险辨识与防控技能;
对检查中发觉典型隐患案例进行内部通报,强化全员安全意识。
三、安全风险管控检查清单模板
(一)通用检查清单(适用于生产制造企业日常巡检)
检查大类
检查项目
检查内容
检查方法
判定标准
检查结果(合格/不合格)
整改责任人
整改期限
设备设施安全
机械防护装置
旋转部件、传动机构是否安装防护罩,防护罩是否牢固、无破损,与设备间隙≤2mm
现场查
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