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生产计划与物料控制管理工具供应商协调版
一、适用工作情境
本工具适用于制造型企业生产计划与物料控制(PMC)部门,当面临以下场景时使用:
生产计划因订单调整、产能变化或客户需求变更需临时调整,需同步协调供应商物料交付计划;
物料出现库存预警(如低于安全库存)或短缺风险,需紧急与供应商确认补货周期与数量;
新产品导入(NPI)阶段,需与供应商协同确认物料样品、批量生产及首批交付时间;
供应商交付出现延迟、数量不符或质量问题,需启动跨部门协调流程,明确责任与解决时限;
月度/季度生产计划与物料需求计划(MRP)制定后,需与供应商对齐长期产能与交付协议。
二、操作流程详解
(一)前期准备:需求梳理与信息同步
明确生产计划变更细节
PMC部门需整理最新生产计划(含订单号、产品型号、计划生产数量、时间节点),若涉及计划调整,需标注变更原因(如订单取消、数量增减、交期提前等),形成《生产计划变更通知单》,经生产经理审批后同步至采购部。
核对物料需求与库存状态
通过ERP系统提取物料清单(BOM),结合当前库存量(在库+在途)、已分配量,计算净需求量,《物料需求缺口表》,明确短缺物料的编码、名称、规格、需求数量及期望交付日期。
收集供应商基础信息
从供应商管理系统中调取对应供应商的联系方式、历史交付记录、产能周期(如最小起订量MOQ、正常生产周期、紧急加急周期)、质量协议条款(如允收水准AQL),保证沟通信息完整。
(二)供应商沟通:需求传递与可行性确认
发起正式需求对接
采购部根据《物料需求缺口表》,通过邮件或供应商协同平台向供应商发送《物料交付需求函》,内容需包含:
物料信息(编码/名称/规格);
需求数量及对应的生产订单号;
期望交付日期(分批次交付需注明批次计划);
特殊要求(如包装方式、检验标准、交付地点)。
评估供应商交付可行性
供应商收到需求后,需在2个工作日内反馈确认结果,若无法满足需求,需书面说明原因(如产能不足、原料短缺、设备故障等),并建议替代方案(如分批交付、调整交期、推荐替代物料)。采购部与供应商协商后,将最终确认结果反馈至PMC部门。
更新物料交付计划
PMC部门根据供应商确认的交付信息,更新《物料需求跟踪表》,明确各批次物料的“计划交付日期”“实际交付日期”“库存状态”,同步至生产车间、仓库及质量部。
(三)执行跟踪:过程监控与异常处理
定期交付进度跟踪
采购部每日通过ERP系统或供应商协同平台查看供应商生产进度(如已排产、已完工、已发货),对临近交付日期(如提前3天)的物料,主动联系供应商确认发货状态,获取物流单号并录入系统。
异常情况快速响应
延迟交付:若供应商反馈无法按期交付,采购部需立即启动《交付异常处理流程》,24小时内组织PMC、生产、质量部召开应急会议,评估对生产的影响(如停线风险、订单违约风险),制定应对措施(如寻找替代供应商、调整生产顺序、协商客户交期),并同步更新《物料交付异常跟踪表》。
数量/质量问题:仓库收货时核对物料数量与送货单,若出现短装、错装,需在24小时内通知采购部与供应商,要求供应商补发或调整;若检验不合格(IQC判定),质量部出具《不合格品报告》,采购部协调供应商办理退货/返工,明确责任方及处理时限。
跨部门信息同步
每日下班前,采购部将当日物料交付进度、异常情况及处理结果通过生产协调会周报同步至PMC、生产、质量部门,保证各部门信息一致,避免因信息滞后导致生产中断。
(四)复盘与持续优化
月度供应商交付绩效评估
每月末,PMC与采购部联合统计供应商交付数据,包括:准时交付率、数量准确率、质量合格率、异常响应速度,填写《供应商绩效评分表》,对评分低于80分的供应商发出《改进通知书》,要求提交纠正预防措施(CAPA)。
流程优化与工具迭代
根据月度复盘结果,梳理供应商协调流程中的痛点(如信息传递滞后、异常处理效率低),优化工具模板(如增加“风险预警”字段、简化审批节点),并通过供应商培训宣贯新流程,提升协同效率。
三、配套工具表格
表1:供应商交付协调跟踪表
物料编码
物料名称/规格
需求数量
对应生产订单
供应商名称
计划交付日期
实际交付日期
交付数量
质量状态
异常原因(如有)
责任人
处理措施
完成状态
A001
X外壳(黑色)
1000
P电子
2024-05-20
2024-05-21
980
合格
物流延迟
协调供应商补发20个
已完成
B002
X芯片(5V)
500
PYY科技
2024-05-18
2024-05-22
500
不合格
参数偏差
供应商返工
进行中
表2:物料短缺应急协调表
短缺物料编码
短缺物料名称
影响生产订单
计划生产数量
安全库存
当前库存
缺口数量
期望补货日期
供应商反馈方案
协调结果
责任
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