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隧洞挑顶施工方案

一、工程概况

1.1项目背景

本隧洞工程位于某山岭隧道群中段，设计为双洞单线结构，左线全长13625m，右线全长13580m。为解决长隧洞施工通风、运输及工期压力，在隧道DK346+721处设置一座斜井与正洞正交，斜井采用无轨运输双车道断面，综合坡度9.4%，平长645m，与正洞交点处底板标高一致。挑顶施工段位于Ⅴ级围岩区，地质勘察显示该段为可熔岩与非可熔岩接触带，岩体破碎，节理发育，地下水位较高，存在涌水、坍塌风险。

1.2主要技术参数

斜井断面：净宽7.5m×净高6.5m（城门洞型），初期支护采用I18钢拱架（间距0.8m）+φ8钢筋网（15cm×15cm）+25cm厚C25喷射混凝土。

正洞断面：净宽10.2m×净高7.8m（曲墙式），挑顶段设计为三台阶法施工，上台阶高度4.2m，中台阶3.0m，下台阶2.5m。

挑顶范围：斜井与正洞交叉口前后各10m，共计20m，需完成从斜井断面过渡至正洞断面的开挖与支护转换。

二、总体施工方案

2.1施工原则

遵循“管超前、短进尺、弱爆破、早封闭、强支护、勤量测”十二字方针，采用“过渡导坑+正洞分台阶”施工工法，具体流程如下：

交叉口加固：对斜井与正洞交界5m范围进行加强支护，防止开挖扰动引发坍塌；

过渡导坑开挖：从斜井顶部向正洞拱顶方向开挖4m×4m矩形导坑，作为挑顶施工的先导通道；

正洞分台阶施工：导坑贯通后，依次开挖正洞上台阶、中台阶及下台阶，同步完成初期支护与二次衬砌；

监控量测：全过程监测围岩变形、支护应力及拱顶下沉，动态调整施工参数。

2.2施工重难点

受力转换复杂：斜井与正洞拱架搭接处应力集中，需通过锁脚锚管、注浆加固等措施控制变形；

富水围岩处理：采用超前小导管预注浆堵水，结合径向排水盲管降低掌子面水压；

断面转换控制：导坑开挖需精准控制标高，避免侵入正洞断面，确保拱架安装精度。

三、施工步骤

3.1交叉口加强段施工

3.1.1加强支护设计

钢拱架加密：斜井与正洞交界5m范围内，钢拱架由原间距0.8m调整为0.5m，采用I20b工字钢，并排设置2榀加强拱架，纵向用φ22连接筋（间距1.0m）焊接成整体；

锁脚锚管：每榀拱架拱脚处增设4根φ50锁脚锚管（L=4.5m），注浆压力0.5~1.0MPa，浆液采用1:1水泥浆；

底板加固：斜井底板浇筑30cm厚C30混凝土，内配φ16钢筋网（20cm×20cm），防止拱架沉降。

3.1.2施工要点

加强段开挖前，采用φ42超前小导管（L=3.5m，环向间距40cm）预支护，注浆加固掌子面；

钢拱架安装时，确保与斜井既有拱架焊接牢固，接头处采用双面满焊（焊缝高度≥8mm）；

喷射混凝土分两层施工，第一层初喷10cm封闭围岩，第二层复喷至设计厚度，表面平整度误差≤5cm。

3.2过渡导坑施工

3.2.1开挖方案

导坑设计为4m×4m矩形断面，采用微震爆破开挖，具体参数如下：

炮孔布置：周边眼间距40cm，抵抗线50cm，装药集中度0.2kg/m；掏槽眼深度1.5m，采用楔形掏槽；

循环进尺：每次开挖1.2m，每日1个循环，严格控制超挖（≤150mm），严禁欠挖；

出碴运输：采用小型挖掘机（1.2m3）配合自卸汽车（8t），利用斜井既有道路运输至洞外弃碴场。

3.2.2支护措施

超前支护：导坑顶部设置φ42小导管（L=3.5m，仰角10°），环向间距40cm，每循环搭接1.5m；

初期支护：钢拱架采用I18工字钢（间距0.6m），拱部铺设φ8钢筋网（15cm×15cm），喷射C25纤维混凝土（厚26cm），边墙采用“排骨式”喷射（间隔1.0m留设排水孔）；

临时支护：导坑两侧边墙设置临时钢立柱（I16工字钢，间距1.2m），顶部用I20b横梁连接，形成门式框架结构。

3.3正洞上台阶施工

3.3.1拱架搭接施工

牛腿焊接：在斜井加强段拱架侧面焊接20mm厚连接钢板（尺寸30cm×20cm），截取I20b工字钢作为牛腿（长1.2m），与钢板满焊固定，顶面保持水平；

正洞拱架安装：上台阶拱架采用I22工字钢（间距0.6m），一端置于牛腿上（焊接固定），另一端嵌入基岩（深度≥50cm），拱脚处设置2根φ50锁脚锚管（L=5.0m）；

间隙填充：拱架与围岩间隙采用C25混凝土回填，注浆压力0.3~0.5MPa，确保密实。

3.3.2围岩加固

超前地质预报：采用地质雷达（探测距离30m）与超前钻探（5m/循环）组合方法，探明前方涌水、断层等不良地质；

径向注浆：对导坑周边3m范围岩体进行φ42注浆锚杆（L=4.0m，间距1.5m×1.5m）加固，浆液水灰比1:1~1:1.5，单孔注浆量≥50L。

3.3.3临时支护拆除

待正洞上台阶施工5m且初期支护强度达到设计值80%后，分段拆除导坑临时钢立柱，