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跨海桥梁海底承台施工技术交底
一、施工准备
(一)技术准备
组织技术团队进行图纸会审,重点复核承台与桩基连接节点、钢筋保护层厚度及预埋件位置。编制专项施工方案时需包含以下内容:
海洋环境荷载计算书(含波浪力、水流力及船舶撞击力)
施工窗口期分析报告(基于近3年海洋水文数据)
钢围堰结构受力验算(考虑20年一遇风暴潮工况)
混凝土配合比专项试验(适配海水拌合条件)
(二)材料准备
钢材:采用Q355ND耐候钢,钢筋原材需通过-40℃冲击韧性试验,焊接材料选用E5015-G低温焊条
混凝土:
水泥:P.O42.5R抗硫酸盐水泥(抗腐蚀系数≥0.85)
骨料:5-25mm连续级配玄武岩碎石(压碎值≤12%)
外加剂:聚羧酸系高性能减水剂(减水率≥30%)+阻锈剂(掺量1.2%)
防水材料:
基层处理剂:湿固化环氧底漆(附着力≥5MPa)
防水层:2mm厚无溶剂聚氨酯涂料(断裂伸长率≥450%)
保护层:C40纤维混凝土(掺量0.9kg/m3聚丙烯纤维)
(三)设备配置
设备类型
规格型号
数量
备注
双臂钢围堰
Φ28m×15m(壁厚16mm)
1套
配备6个可调压舱水舱
液压振动锤
DZJ300
2台
激振力3000kN
海底挖泥船
斗容2.5m3
1艘
配备水下超声波定位系统
混凝土输送泵
HBT90CH-2135D
2台
最大输送距离300m
水下振捣器
ZN-100
6台
防水等级IP68
潜水作业设备
KM37
4套
支持30m水深作业
二、关键施工工序
(一)钢围堰施工
浮运定位
采用气囊法下水,拖轮编队护航至墩位,通过GPS-RTK系统实现三维定位(平面精度±50mm,高程精度±20mm)。围堰着床前需进行预压试验,分级加载至设计荷载1.2倍。
着床下沉
采用抓泥+吸泥联合下沉工艺,锅底形开挖锅底比刃脚宽1.5m,锅底高程低于设计底高程1.2m。下沉过程中保持围堰倾斜度≤1/500,每下沉50cm进行一次姿态校正。
封底施工
采用水下不离析混凝土,导管布置按梅花形排列,导管间距≤3m。首批混凝土方量确保导管埋深≥1.5m,连续浇筑上升速度控制在0.3m/h以上,最终封底厚度2.5m(超设计10%)。
(二)桩基处理
桩头凿除
潜水员水下标识设计高程,采用液压破碎锤分层凿除,保留桩顶10cm人工修整。桩头钢筋采用专用弯曲器成型,确保伸入承台长度750mm,弯折角度15°。
超声波检测
采用跨孔声波透射法,检测管预埋3根(呈等边三角形布置),声测管下端封闭,上端高出桩顶50cm。检测结果需满足桩身完整性Ⅰ类桩标准。
(三)钢筋工程
加工要求
钢筋冷弯时弯曲半径≥6d(d为钢筋直径),焊接接头采用双面搭接焊(长度≥5d),机械连接采用直螺纹套筒(等级Ⅰ级)。
安装工艺
底层钢筋网片设置60mm厚C40预制垫块(间距1.5m×1.5m),顶层钢筋采用Φ48×3.5mm钢管支架(间距2m×2m)。墩身预埋钢筋采用型钢定位架固定,轴线偏差控制在±10mm内。
(四)混凝土施工
配合比设计
胶凝材料总量480kg/m3(水泥:粉煤灰:矿粉=5:3:2),水胶比0.38,砂率42%,初凝时间≥12h,28d抗压强度≥45MPa,抗渗等级P8。
浇筑工艺
采用分层推移法浇筑,分层厚度50cm,层间间隔时间≤2h。混凝土从围堰顶部下料,通过串筒伸至浇筑面以上50cm。水下部分采用导管法施工,导管埋深控制在2-6m。
养护措施
浇筑完成后12h内覆盖保湿膜,采用循环水养护(水温与混凝土温差≤15℃),养护期不少于14d。当混凝土内外温差超过25℃时,启动内部预埋冷却水管(通水流量15m3/h)。
三、防水防腐体系
(一)分层防护构造
基层处理
采用高压水射流(压力25MPa)清理混凝土表面浮浆,修补蜂窝麻面(使用环氧修补砂浆),表面平整度误差≤5mm/2m。
涂层施工
底漆:湿固化环氧涂料(干膜厚度80μm),采用高压无气喷涂(喷嘴压力20MPa)
防水层:无溶剂聚氨酯(干膜厚度2mm),分3遍涂刷,每遍间隔≥4h
隔离层:1.2mm厚HDPE土工膜(搭接宽度100mm,热风焊接)
保护层:C40细石混凝土(掺聚丙烯纤维),内置Φ10@200钢筋网
(二)阴极保护系统
在承台底部安装锌合金牺牲阳极(规格500mm×150mm×50mm),阳极间距3m,呈环形布置。阳极与钢结构之间采用钛合金导电片连接,初始输出电流密度80mA/m2,设计保护年限20年。
四、质量控制标准
(一)关键工序允许偏差
项目
允许偏差
检查方法
围堰平面位置
±50mm
GPS定位
承台顶面高程
±20mm
水准仪(往返测量)
钢筋保护层厚度
+10/-5mm
电磁感应仪(每20m21点)
混凝土表面平整度
8mm/2m
2m靠尺
防水层粘结强度
≥1.5MPa
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