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盾构端头隔离桩施工技术交底
一、施工准备技术要点
（一）地质勘察复核
施工前需对端头井区域地质勘察报告进行复核，重点核查地下水位、土层分布（黏土层、砂层、岩层厚度及埋深）、不良地质（如溶洞、孤石、地下障碍物）等参数。采用地质雷达与钻孔取样相结合的方式进行补充勘察，每5米设置一个勘察点，确保地质数据误差≤5%。对勘察发现的地下管线，需联合产权单位进行迁改或保护，严禁在未处理状态下施工。
（二）施工设备选型与调试
成桩设备：根据桩径（Φ800-Φ1200mm）及地质条件选用液压步履式钻孔桩机，功率≥150kW，最大钻孔深度≥35m，钻杆垂直度偏差控制在≤1/300。配备双回旋钻头，针对砂层可加装螺旋叶片，黏土层采用合金齿钻头。
辅助设备：泥浆制备系统（含3个20m3泥浆池，采用膨润土+纯碱+CMC配置，比重1.05-1.15g/cm3）、混凝土输送泵（额定压力≥16MPa）、钢筋笼滚焊机（加工精度±2mm）、超声波成孔检测仪等。设备进场后需进行空载、负载调试，连续运行2小时无故障方可投入使用。
（三）材料质量控制
钢筋：采用HRB400E级钢筋，直径16-25mm，屈服强度≥360MPa，每批次需提供出厂合格证及力学性能检测报告，现场取样送检频率为每60t一组。
混凝土：采用C30P8抗渗混凝土，坍落度180-220mm，初凝时间≥6小时，28天抗压强度≥30MPa，抗渗等级≥0.8MPa。砂石骨料含泥量≤3%，水泥选用P.O42.5级普通硅酸盐水泥，掺加粉煤灰（掺量15-20%）及聚羧酸系减水剂。
二、施工工艺流程
（一）测量放线
采用全站仪（精度2mm+2ppm）进行桩位放样，以端头井结构轴线为基准，纵向偏差≤50mm，横向偏差≤30mm。
设置控制桩及护桩，采用混凝土浇筑固定，桩顶设置强制对中盘，每20米设置一个高程控制点，闭合差≤±12√Lmm（L为测线长度km）。
（二）导墙施工
导墙采用C20混凝土现浇，截面尺寸800mm×500mm（宽×高），内配Φ12@200双层双向钢筋网。导墙中心线与桩位中心线偏差≤10mm，顶面平整度≤5mm/2m。
导墙施工完成后养护≥7天，强度达到设计值80%后方可进行钻孔施工，导墙两侧采用素土分层回填夯实，压实度≥93%。
（三）成孔施工
开孔钻进：钻机就位后调整钻杆垂直度，采用低转速（15-20r/min）、慢进尺（0.5m/min）开孔，孔口5m范围内反复扫孔2次，确保孔口圆顺。
正常钻进：黏土层采用中等转速（25-30r/min）、中进尺（1.0-1.5m/min），砂层降低转速至15-20r/min，进尺≤0.8m/min，同时加大泥浆排量（≥200L/min）。每钻进3-5m检查一次垂直度，发现偏差立即调整。
终孔验收：钻孔达到设计深度（桩底进入中风化岩层≥1.5m）后，采用超声波检测仪检测孔径（允许偏差+50mm/-20mm）、孔深（≥设计值）、垂直度（≤1%），合格后方可进行清孔。
（四）钢筋笼制作与安装
钢筋笼加工：主筋采用机械连接（直螺纹套筒，丝头长度≥10d），接头错开距离≥35d，同一截面接头率≤50%。加强筋与主筋采用双面焊，焊缝长度≥5d，箍筋采用螺旋箍，间距100-200mm，点焊固定。
吊装就位：采用25t汽车吊（吊点设置在加强筋位置，不少于3个吊点），吊装时设置2道抗扭绳，垂直度偏差≤0.5%。钢筋笼入孔后需固定在导墙上，顶面标高偏差控制在±50mm，保护层厚度采用混凝土垫块（Φ100mm，每2m设置一组，每组4块）。
（五）混凝土灌注
清孔：采用换浆法清孔，置换后泥浆比重≤1.10g/cm3，沉渣厚度≤100mm。清孔完成后30分钟内必须开始灌注混凝土。
灌注施工：导管选用Φ250mm无缝钢管，底口距孔底300-500mm，首次埋管深度≥1.0m。混凝土灌注连续进行，严禁中途停顿，导管埋深控制在2-6m，提拔速度≤0.5m/min，桩顶超灌高度≥500mm。
（六）桩间止水施工
成桩完成7天后，采用高压旋喷桩（Φ600mm）进行桩间止水，水泥浆水灰比1:1，注浆压力20-25MPa，提升速度10-15cm/min，搭接长度≥200mm。旋喷完成后28天进行抗渗试验，渗透系数≤1×10??cm/s。
三、质量控制标准与检测方法
（一）成孔质量
项目
允许偏差
检测方法
检测频率
桩径
+50mm，-20mm
超声波成孔检测仪
每5根桩1次
孔深
≥设计值
测绳+重锤
每桩1次
垂直度
≤1%
测斜仪
每10根桩1次
沉渣厚度
≤100mm
沉渣仪
每桩1次
（二）钢筋笼质量
主筋间距：±10mm（尺量，每笼检查2个断面）
箍筋间距：±20mm（尺量，每5m检查1处）
钢筋笼长度：±100mm（尺量）
保护层厚度：±20mm（超声波检测，每桩1次）
（三）
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