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安全隐患检查自查自纠报告(1)

第一章组织与动员

1.1成立专班

三月上旬，由总经理直接签发《关于立即开展全链条安全隐患自查自纠的紧急通知》，抽调生产、设备、电气、工艺、仓储、行政、人事、财务七部门共19名骨干，组建“安全隐患自查自纠专班”，实行“日碰头、周复盘、月考评”机制。专班下设现场组、资料组、整改督导组，各组职责以红头文件形式固化，避免“临时搭台、一哄而散”。

1.2动员与培训

三月十二日至十四日，利用夜班后两小时，分三批完成全员动员。动员会摒弃“领导读文件、员工打瞌睡”的老套路，采用“事故警示片+VR体验+场景演练”三位一体模式：先播放近三年行业典型事故剪辑，再让员工佩戴VR头盔体验“反应釜超压爆炸”第一视角，最后在现场用真火盆、真泄漏点做“30秒黄金扑救”演练。会后随即进行闭卷测评，合格率99.2%，对未达标人员次日补训，确保“人人过关、岗岗过关”。

1.3制定清单

动员结束两小时内，现场组牵头，以GB55036-2022、GB55037-2022、AQ3013-2008、ISO45001:2018为底层逻辑，结合企业近三年险肇事件数据，用“风险矩阵+保护层分析”双工具，拉出涵盖“人、机、料、法、环、测”六维的《自查自纠风险清单V1.0》。清单共1174项，其中A类（可能死亡或重大环境释放）87项，B类（可能重伤或火情）312项，C类（一般伤害或财产损失）775项。清单同步导入企业微信小程序，实现“扫码即报、拍照即传、定位即锁”。

第二章现场排查

2.1工艺系统

2.1.1反应工序

对12套反应釜实施“开盖+内窥+测厚”三合一检查。开盖前先用便携式四合一仪检测氧含量与可燃气体，确认1%LEL后拆人孔；内窥镜沿搅拌轴360°旋转，发现釜壁环向裂纹3处，最长120mm，深度2.4mm；超声测厚选取上下封头各9点、筒体24点，减薄率20%的共5点。立即编号、拍照、贴“停用”红锁，并录入EAM系统，生成唯一缺陷ID。

2.1.2精馏工序

对3座精馏塔进行“热成像+气密”双验证。热成像发现T-202塔顶第5层塔盘温度异常高46℃，疑似内漏；气密试验用氮气升压至0.45MPa，保压30min，压降0.012MPa，远超设计值0.005MPa。拆检发现第5层降液板焊缝开裂，裂纹沿熔合线扩展，长度80mm。现场立即启动“局部停车+物料倒空+氮气置换”应急，避免了一次可能的高浓度苯乙烯泄漏。

2.2设备本体

2.2.1压力容器

邀请第三方检验机构对42台Ⅰ、Ⅱ类压力容器进行全面检验，发现安全阀未按期校验7只、本体腐蚀裕量不足3台、铭牌缺失2台。对腐蚀裕量不足的V-305储罐，实测最小壁厚8.2mm，低于设计最小8.8mm，立即下达《停止使用通知书》，并在DCS画面强制锁定进料阀。

2.2.2转动设备

对86台泵、54台风机、28台压缩机实施“振动+温度+电流”三参数在线监测。发现P-401A泵驱动端振动值8.9mm/s，远超ISO10816-3的4.5mm/s警戒线；轴承温度97℃，接近润滑脂滴点。拆检发现轴承保持架断裂，滚珠磨损严重。连夜更换轴承并校对同轴度，振动降至2.1mm/s。

2.3电气与仪表

2.3.1防爆电气

按GB/T3836.15-2017对214处防爆区域进行“逐点扫码”核查，发现ExdⅡCT6隔爆面锈蚀17处、格兰头未压紧9处、备用口未封堵5处。对锈蚀隔爆面采用“金相砂纸+无水乙醇”手工抛光，粗糙度Ra≤0.8μm，复测隔爆间隙0.15mm，符合标准。

2.3.2功能安全

对SIS系统进行SIL验证测试，共抽检20个SIF回路。其中SIF-02（反应釜高压切断）PFDavg实测2.3×10?3，高于设计值1.0×10?3。溯源发现压力变送器漂移±0.8%，逻辑求解器未执行“二取二”冗余。立即更换变送器、修改程序，复测PFDavg降至6.5×10??，满足SIL2要求。

2.4储运与装卸

2.4.1罐区

对16座储罐进行“外观+测厚+真空箱”检查，发现T-601罐顶呼吸阀正压盘锈蚀穿孔，直径3mm；罐壁第3圈板最小壁厚7.1mm，低于设计8.0mm。立即封堵呼吸阀、限制液位至80%，并安排倒罐。

2.4.2装卸栈台

用红外热像仪对12台鹤管进行“不开盖”筛查，发现G-03鹤管快速接头O形圈老化，表面龟裂12条。现场无备用件，采用“双卡箍+聚四氟乙烯带”应急密封，并连夜从总部调货，次日完成更换。

2.5消防与应急

2.5.1水系统

对稳高压系统进行“末端放水+压力回稳”测试，发现罐区最不利点消火栓出口压