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某灯具厂冲压质量管理制度

某灯具厂冲压质量管理制度

第一章总则

1.1制度目的

为规范灯具厂冲压生产过程中的质量管理，确保产品符合设计要求，减少次品率，提升客户满意度，特制定本制度。通过明确各环节职责，加强过程控制，实现质量管理的标准化和系统化。

1.2适用范围

本制度适用于灯具厂所有冲压车间的生产人员、质检人员、设备维护人员及相关管理人员。涉及冲压模具的设计、制作、使用、维护及冲压件的生产、检验、入库等全过程。

1.3基本概念说明

-冲压件：指通过冲压工艺加工的灯具零部件，如灯座、支架等。

-首件检验：每批次生产开始时，对首件产品进行的全面检查，确保工艺参数正确。

-过程检验：在生产过程中对半成品进行的抽检或全检，及时发现质量问题。

-终检：产品下线前的最终检验，确认产品符合出厂标准。

1.4制度执行要求

所有相关人员必须严格遵守本制度，不得擅自更改工艺参数或操作流程。质检部门对违规行为有监督权，并有权要求立即整改。

1.5实际应用举例

例1：冲压车间小王发现某批次灯座尺寸偏大，立即停止生产线，上报质检部，经确认后调整模具间隙。

例2：质检部李姐每月对首件检验记录进行抽查，发现某班次未填写首检报告，要求重新填写并批评教育。

第二章冲压工艺参数管理

2.1参数设定与审批

冲压工艺参数（如压力、速度、行程等）由技术部根据产品设计要求制定，需经主管工程师审批后方可实施。参数变更必须经过试验验证，并重新审批。

2.2参数监控与记录

生产过程中，操作人员需实时监控设备参数，发现异常及时调整并记录。设备维护部每月对参数记录进行核对，确保数据准确。

2.3参数变更流程

如需临时调整参数（如解决生产瓶颈），操作人员需填写《参数临时调整申请表》，经班组长和质检员签字后执行，但须在当天生产结束后恢复原参数。

2.4实际应用举例

例1：技术部张工发现某灯座冲压深度不足，调整了压边力参数，并填写《工艺参数变更记录表》，经审批后通知车间执行。

例2：某日车间发现冲压速度过快导致零件变形，操作员小赵立即减速至标准速度，并记录在《生产过程异常报告》中。

2.5责任追究

擅自更改参数导致质量问题的，追究当事人责任，情节严重者扣罚绩效。

第三章冲压模具管理

3.1模具设计与制造

冲压模具由技术部设计，需经过强度校核和试模验证。外购模具需严格验收，确保材质和精度符合要求。

3.2模具使用与维护

操作人员每日班前检查模具状况，班后清洁并涂抹防锈油。设备维护部每周对模具进行专业检查，磨损超标的及时修复或更换。

3.3模具报废标准

模具出现以下情况需报废：刃口崩损严重、固定螺栓松动、无法修复的变形等。报废模具需技术部鉴定，并填写《模具报废申请表》。

3.4实际应用举例

例1：冲压车间王师傅发现某模具导柱磨损，上报维护部，维修后重新安装使用。

例2：技术部刘工鉴定某灯座模具刃口积碳严重，填写《模具报废申请表》，经主管签字后报废处理。

3.5模具台账管理

每套模具需建立台账，记录制造日期、使用时长、维修次数、报废时间等信息，由技术部专人管理。

第四章冲压件检验管理

4.1检验标准与规范

所有冲压件需符合《灯具冲压件质量标准》，检验项目包括尺寸、外观、硬度、功能等。质检部定期更新标准文件。

4.2检验流程

-首件检验：每批次首件必须经质检员全检合格后方可批量生产。

-过程检验：质检员按比例抽检，发现不合格品立即隔离，分析原因并通知生产部门。

-终检：产品入库前由质检部进行全面检验，合格后方可入库。

4.3不合格品处理

不合格品需标注“不合格”字样，隔离存放。生产部门需分析原因，质检部确认处理后才能返工或报废。处理过程需填写《不合格品处理记录》。

4.4实际应用举例

例1：质检部赵姐发现某批次灯座存在划痕，隔离该批次产品，要求生产部检查原因，最终判定为模具问题，由技术部修复。

例2：某日质检员抽检发现灯座尺寸超差，立即通知操作员停机调整，并记录在《过程检验报告》中。

4.5检验记录管理

所有检验记录需存档至少3年，质检部每月对记录完整性进行检查。

第五章操作流程说明

5.1生产准备流程

1.生产前，操作人员检查设备润滑情况，确认安全防护装置完好。

2.技术部提供当班生产计划，操作员核对模具是否匹配。

3.首件生产前，填写《首件检验申请表》，经质检员检验合格后方可开始生产。

5.2生产过程控制

1.严格按照工艺参数操作，发现异常立即停机并上报。

2.定期清理模具和设备，保持生产环境整洁。

3.每日生产结束后，填写《生产日报表》，交班组长签字。

5.3不合格