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石料防堵结构施工技术交底
一、施工准备
(一)技术准备
图纸会审与方案编制
组织技术人员熟悉设计图纸,明确石料防堵结构的形式(如格栅式、筛分式、挡板式等)、尺寸参数(网格间距、挡板坡度、结构标高)及材料要求(石料强度等级≥MU30,钢筋保护层厚度≥30mm)。
编制专项施工方案,包含施工流程、关键工序技术参数、质量检验标准及应急预案,报监理单位审批后实施。
技术交底
由项目总工程师向施工班组进行三级交底,重点明确防堵结构的受力特点(如抗冲击荷载、水流冲刷要求)、施工难点(如高空安装精度、焊接质量控制)及验收节点。
(二)材料准备
原材料进场检验
石料:采用粒径50-300mm的花岗岩或石灰岩,级配连续,含泥量≤1%,针片状颗粒含量≤15%,进场后按每500m3为一批次进行抗压强度试验。
钢材:Q235B级钢筋及型钢,表面无锈蚀、裂纹,进场时提供出厂合格证及力学性能检测报告,复试合格后方可使用。
混凝土:C30商品混凝土,坍落度180±20mm,抗渗等级≥P6,进场时核查配合比单及坍落度试验记录。
材料堆放与标识
石料分类堆放于硬化场地,底部垫高30cm以防积水;钢材架空堆放,覆盖防雨布;混凝土运输车辆需配备保温措施,确保入模温度≥5℃(冬季施工时)。
(三)机具准备
设备名称
型号规格
数量
用途
检查要求
挖掘机
PC200
2台
石料装卸、基坑开挖
铲斗磨损量≤10mm,液压系统无泄漏
钢筋弯曲机
GW40
1台
钢筋加工
弯曲角度偏差≤±1°
电焊机
BX1-500
3台
钢结构焊接
电流稳定,焊把线绝缘层完好
振动棒
ZN-50
4根
混凝土振捣
振幅≥2.5mm,电机温升≤60℃
全站仪
TS60
1台
轴线及标高测量
测角精度≤1″,测距误差≤±(1mm+1ppm)
(四)作业条件
场地平整
施工区域划分材料堆放区、加工区、浇筑区,设置排水沟(坡度≥2%)及集水井(间距30m),确保雨季无积水。
基坑验收
结构基础基坑开挖至设计标高(如-1.5m),地基承载力≥200kPa,经触探试验合格后,铺设200mm厚级配砂石垫层并碾压密实(压实度≥93%)。
二、工艺流程
(一)基础施工
测量放线
采用全站仪放出结构轴线及基础轮廓线,设置控制桩(采用Φ10钢筋,埋深50cm),并在周边设置3个水准点(闭合差≤±12√Lmm,L为路线长度km)。
钢筋绑扎
基础钢筋采用双层双向布置(Φ12@150),绑扎时使用塑料垫块(强度≥C30,间距800mm)确保保护层厚度,受力钢筋接头采用闪光对焊,同一截面接头率≤50%,搭接长度≥35d(d为钢筋直径)。
模板安装
采用18mm厚竹胶板(周转次数≤5次),背楞为50×100mm方木(间距300mm),外侧设Φ48×3.5mm钢管支撑(间距600mm),模板接缝处粘贴海绵条以防漏浆,安装完成后检查垂直度(偏差≤3mm/m)及轴线位移(≤5mm)。
混凝土浇筑
采用汽车泵连续浇筑,分层厚度≤500mm,振捣棒插入下层混凝土50mm,振捣时间15-30s(至表面泛浆、无气泡逸出),浇筑完成后覆盖薄膜养护,养护期≥14d(抗渗混凝土)。
(二)钢结构安装
构件加工
型钢按设计尺寸切割(采用等离子切割,切口垂直度偏差≤0.02t,t为板厚),焊接前进行坡口处理(角度45°±5°,钝边1-2mm),焊接采用E4303焊条(直径4mm),焊脚高度≥8mm。
吊装就位
钢结构分单元吊装(单榀重量≤5t),采用25t汽车吊(吊点设置在重心位置,使用双吊点吊装),起吊时设置缆风绳(直径Φ12钢丝绳)控制稳定性,就位后临时固定(采用Φ20斜撑,与地面夹角60°)。
精度调整
利用全站仪校核结构轴线偏差(≤±3mm)及标高偏差(≤±5mm),通过垫铁(规格100×100×10mm,每组不超过3块)调整平整度,合格后焊接固定(节点焊缝进行100%渗透检测,Ⅰ级焊缝合格率≥98%)。
(三)石料装填
格栅安装
防堵格栅采用Φ20钢筋焊接而成(网格尺寸150×150mm),安装时与钢结构框架采用螺栓连接(M16高强螺栓,扭矩值400-450N·m),格栅接缝处重叠宽度≥100mm。
石料分层装填
按“先两侧后中间、分层错缝”原则装填石料,每层厚度500mm,采用人工配合挖掘机摆放,大块石料(≥200mm)置于外侧抗冲击区域,小块石料填充缝隙,装填后采用振捣棒(套橡胶套)轻振密实(避免格栅变形)。
表面修整
石料表面平整度偏差≤50mm/m,外露面坡度符合设计要求(如1:1.5),局部凹陷处采用粒径100-150mm石料填补,确保无松动石块。
(四)防护层施工
喷射混凝土
在石料表面喷射50mm厚C25细石混凝土(掺聚丙烯纤维0.9kg/m3),喷射压力0.3-0.5MPa,喷头与受喷面夹角75°-90°,分层
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