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防滑槽水泥地面施工技术交底

一、施工准备

（一）材料准备

水泥：采用强度等级不低于42.5级的普通硅酸盐水泥，进场时需提供出厂合格证及检验报告，且各项性能指标应符合现行国家标准《通用硅酸盐水泥》（GB175）的规定。水泥进场后应按规定进行抽样复试，复试合格后方可使用。不同厂家、不同批次的水泥不得混合使用。

砂：选用中砂，含泥量不应大于3%，泥块含量不应大于1%。砂的颗粒级配应良好，不得含有草根、树叶等有机杂质。进场后应进行检验，合格后方可使用。

石子：采用粒径为5-20mm的碎石或卵石，含泥量不应大于1%，泥块含量不应大于0.5%。石子的强度等级不应低于混凝土强度等级的1.5倍，且应具有良好的级配。进场后需进行检验，合格后方可使用。

水：使用自来水或不含有害物质的洁净水，水质应符合现行行业标准《混凝土用水标准》（JGJ63）的规定。

防滑槽材料：根据设计要求选用合适的防滑条或防滑骨料。防滑条可采用金属（如铝合金、不锈钢）、橡胶或塑料等材质，其尺寸、强度应符合设计要求；防滑骨料可选用石英砂、金刚砂等，粒径宜为2-5mm，含泥量不应大于1%。

（二）主要施工机具

混凝土搅拌设备：强制式混凝土搅拌机，其搅拌容量应根据施工进度和工程量确定，确保混凝土搅拌均匀。

运输设备：混凝土输送泵、手推车或翻斗车，用于将搅拌好的混凝土运输至施工地点。

振捣设备：插入式振捣器、平板振捣器，用于混凝土的振捣密实。

摊铺找平工具：刮杠、木抹子、铁抹子、靠尺等，用于混凝土的摊铺和找平。

防滑槽制作工具：防滑槽切割器（如金刚石锯片切割机）、专用防滑槽成型模具、毛刷等。

养护设备：洒水壶、喷雾器、塑料薄膜、麻袋或草帘等，用于混凝土的养护。

其他工具：卷尺、粉笔、线绳、铁锹、扫帚等。

（三）作业条件

基层处理：

施工前应将基层表面的浮土、杂物、油污等清理干净，并用清水冲洗干净。

基层表面应平整、坚实，如有凹凸不平或裂缝，应提前进行修补。对于光滑的基层表面，应进行凿毛处理或涂刷界面剂，以增强基层与混凝土面层的粘结力。

检查基层的标高和坡度，如不符合设计要求，应进行调整。

测量放线：

根据设计图纸，在基层表面弹出混凝土面层的标高控制线、分格线以及防滑槽的位置线。标高控制线应设置在四周墙面或柱面上，间距不宜大于3m。

对于有坡度要求的地面，应根据设计坡度计算出各控制点的标高，并弹出坡度线。

模板安装：

根据弹出的分格线安装模板，模板宜采用钢模板或木模板。钢模板应平整、光洁，木模板应提前浇水湿润，且接缝处应严密，防止漏浆。

模板的高度应与混凝土面层的厚度一致，并用水准仪进行找平。模板应固定牢固，在混凝土浇筑过程中不得发生位移或变形。

钢筋设置（如设计有要求）：

当设计要求在混凝土面层中设置钢筋时，应按设计图纸绑扎或焊接钢筋网片。钢筋网片的规格、间距应符合设计要求，且应设置保护层垫块，确保钢筋的保护层厚度。

材料堆放与搅拌：

水泥、砂、石子等材料应按品种、规格分别堆放，并有明显的标识。水泥应存放在干燥、通风的库房内，防止受潮结块。

混凝土搅拌前，应根据设计配合比进行配料，严格控制各种材料的用量。搅拌时应先将水泥和砂干拌均匀，再加入石子和水进行搅拌，搅拌时间不应少于90s，确保混凝土搅拌均匀。

二、工艺流程

基层清理与处理→测量放线→模板安装→钢筋设置（如有）→混凝土搅拌与运输→混凝土摊铺与振捣→混凝土找平与抹面→防滑槽制作→混凝土养护→模板拆除→成品保护

三、操作要点

（一）混凝土搅拌与运输

混凝土配合比：应根据设计要求的混凝土强度等级、抗渗等级以及施工和易性等要求，由试验室出具混凝土配合比通知单。施工时应严格按照配合比进行配料，不得随意更改。

搅拌要求：混凝土搅拌应均匀，颜色一致，具有良好的和易性。坍落度应符合设计要求，如无设计要求，宜控制在30-50mm。搅拌过程中应随时检查混凝土的坍落度，如不符合要求，应及时调整。

运输要求：混凝土从搅拌机中卸出后，应及时运输至施工地点，运输时间不宜过长，以免混凝土初凝。运输过程中应防止混凝土离析，如发生离析，应在浇筑前进行二次搅拌。

（二）混凝土摊铺与振捣

摊铺：将运输至现场的混凝土按标高控制线均匀摊铺在基层上，摊铺厚度应略高于模板顶面，以保证振捣后混凝土面与设计标高一致。摊铺时应用铁锹将混凝土铺平，严禁抛掷和搂耙。

振捣：

对于厚度较大的混凝土面层，应先用插入式振捣器振捣，振捣棒应快插慢拔，插点间距不应大于振捣棒作用半径的1.5倍，且应避免碰撞模板和钢筋。振捣至混凝土表面不再冒泡、下沉，且泛出水泥浆为止。

对于厚度较小（一般不大于200mm）的混凝土面层，可采用平板振捣器振捣。平板振捣器应均匀移动，振捣时间以混凝土表面出现浮浆为宜，移动间距应确保振捣器的平板能覆盖已振捣密实的区域边缘。

振捣过程中，应及时检查混凝