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氨合成碳化工艺中碳化塔的设计计算案例

目录

TOC\o1-3\h\u30008氨合成碳化工艺中碳化塔的设计计算案例 1

60751.1碳化塔的计算 1

36861.1.1塔径的计算 1

17851.1.2塔高的确定 2

250771.1.3冷却水箱换热面积的确定 3

132051.2碳化塔结构设计 4

176451.2.1塔体材料选择 4

134201.2.2筒体以及封头尺寸的确定 4

63431.3碳化塔裙座结构设计 6

1.1碳化塔的计算

1.1.1塔径的计算

碳化塔塔径的计算方法，选用法来完成计算

-吸收塔的塔径，；-泛点气速，；

-表观空塔气相速度，；

利用贝恩-霍根关联式求泛点气速，得：

-气相，液相密度，；：重力加速度，；

-液体粘度，；：料总表面积，；

-气相，液相质量流量，；：料层孔隙率，；

-关系常数；

已知；；；

查得：；；；；；

利用贝恩-霍根关联式求得：

；

；V

；

圆整后取。

泛点率校正：

。

,（在～之间）符合要求。

1.1.2塔高的确定

通常，我们计算出来塔高后，会给计算结果人为加1米或者2米，这样的目的是在塔顶预留出一点空间，作为气相与液相分离，来保证这个塔的工作的效率。

τ=

Ht：液位高度，m；V：气体流量，m

D：塔径，m；τ：实际空塔停留时间，s；

τ=

τ空：空塔停留时间，s；ε

已经知道的条件是：τ

取τ空

计算：τ=

H

气相和液相预留出来的分离空间取2m

H=13.02+2=15.02m。

圆整H=16m。

1.1.3冷却水箱换热面积的确定

在反应的过程中，塔内会有大量的热放出，热量长时间积累会造成塔内温度持续上升，对于反应本身来说，温度的持续上升会影响反应的进行。对于设备来讲，过高的温度会造成设备的损坏。那么塔内产生的热量就要求及时的移走。一般在工业中移走热量的方式就是采用换热设备，结合生产能力要求和选择的工艺设备，碳化塔中的热量移除使用水冷箱，冷却水箱中的冷却水持续的围绕塔身移动，移走多余的热量。冷却水管长时间的浸没在液体中，对于管材的换热本身就是一个很大的影响。水中或多或少会含有钙离子等，在加上换热过程中管材内的冷却水温度的上升，会在关管壁内形成结巴，阻止传热。冷却水管所处的环境相对来说时复杂的，在这样复杂的环境中要保证能够及时的移走热量，就需要提高冷却水管管壁的传热系数。所以面对这样复杂的环境条件，换热系数需要参考工艺选择，设计中传热系数一般取1255.8kJ(

确定传热面积，“平均温度差”则是另一个需要考虑的重要参数，由于碳化塔一旦开始工作，很难在碳化塔内部得到这个数据。那么就需要根据生产实践来做出判断。冷却水一般是常温的状态，大概在20℃左右时，生产1吨的碳酸氢铵每天需要的传热面积在2.5m2左右，也可以理解为1t

该设计中冷却水平均温度为20℃，且正常生产强度，所以1th碳酸氢铵的传热面积取60

计算出的总传热面积：A=60×13.89=833.4

1.2碳化塔结构设计

1.2.1塔体材料选择

1.2.1.1确定工艺条件

工艺操作压力

0.8Mpa

工艺操作温度

36℃

工艺流动介质

氨水，变换气

设计塔体直径

3000mm

设计塔体高度

≤1600mm

1.2.1.2碳化塔材料的选择

对于设备的材料选择，我们首先考虑的就是设备内部的流动介质的性质，流动介质是否有毒性，介质是否有腐蚀性等等。除了介质本身具有的理化性质的考虑，工艺操作条件也是需要我们考虑的重中之重。是否属于高压操作，操作过程中温度的变化如何，这些也是需要重点考虑的。最后就是材料本身的性质如何，强度是否合格，是否能保证操作过程中的安全。

这次工艺设计中对于设备的材料的选择，使用16MnR其性能特性如下表（2.1.2）：

表2.1.2

材料

钢板标准

使用状态

厚度

常用强度指标

20~130

δb

δs

许用应力

16MnR

GB6654

热轧正火

16—36

490

325

163

1.2.2筒体以及封头尺寸的确定

1.2.2.1壳体厚度计算

壳体厚度按GB150-1998中式（5-1）计算:

P：工作压力；Di：内径；

：许用应力；：焊接系数；

C：壁厚附加量（C=C1+C

C2

已知：?=0.85；C2

δ=Pc×

圆整后：δn=11mm；

有效厚度：δe=11?2=9mm；

1.2.2.2封头厚