停线管理及生产调度规范范本.docxVIP

停线管理及生产调度规范范本

一、总则

1.1目的

为规范生产过程中的停线管理，优化生产调度流程，最大限度减少非计划停线时间，提高生产效率与资源利用率，确保生产计划的顺利达成及产品交付的及时性，特制定本规范。

1.2适用范围

本规范适用于公司内所有生产车间及相关生产辅助部门的停线管理与生产调度工作。凡涉及生产计划执行、生产资源调配、生产过程异常处理等活动，均需遵循本规范。

1.3基本原则

停线管理与生产调度工作应遵循预防为主、快速响应、统一指挥、分级负责、持续改进的原则，以最小化生产波动，保障生产连续性与稳定性。

二、组织与职责

2.1生产部

生产部是停线管理与生产调度的主要负责部门。负责生产计划的编制与下达，生产过程的日常监控与调度，牵头组织非计划停线的原因分析、处理及恢复工作，并负责相关记录的整理与上报。

2.2设备部

设备部负责生产设备的预防性维护、故障维修及技术支持。在接到设备故障导致停线的通知后，需迅速响应，组织力量抢修，分析故障原因，并提出预防措施，减少设备因素导致的停线。

2.3质量部

质量部负责生产过程中的质量控制与检验。当因质量问题可能导致或已导致停线时，需及时介入，协助分析原因，制定并监督实施纠正与预防措施，确保产品质量符合标准后恢复生产。

2.4物料部（或采购部/物流部）

物料部负责生产物料的采购、仓储与配送。需确保生产物料的及时供应与齐套性，对因物料短缺或不合格导致的停线承担主要责任，并负责协调解决物料问题。

2.5其他相关部门

如技术部、人力资源部等，应根据停线原因及生产调度需求，配合相关部门提供必要的技术支持、人员保障或其他资源支持。

三、停线管理

3.1停线定义与分类

非计划停线是指在正常生产时间内，因各种突发或未预见因素导致生产线或生产单元无法按计划进行生产的状态。

根据停线原因，主要可分为：

*设备故障停线：因设备、工装、模具等发生故障或损坏导致。

*物料相关停线：因物料短缺、错料、物料不合格等导致。

*质量问题停线：因生产过程中出现重大质量缺陷或可疑质量问题，需停机处理。

*人员因素停线：因关键岗位人员缺失、技能不足或劳动纪律等问题导致。

*计划调整停线：因订单变更、生产计划临时调整等计划性因素导致（此类停线需有明确审批流程）。

*其他不可抗力停线：如停电、停水、极端天气等外部因素。

3.2停线预防

各相关部门应加强源头管理，采取有效措施预防非计划停线的发生：

*设备管理：严格执行设备预防性维护计划，定期检查、保养，及时发现并排除设备隐患。

*物料管理：加强物料需求计划的准确性，确保物料及时采购与入库，严格执行物料检验流程，保证物料质量。

*生产过程控制：强化首件检验、巡检等质量控制手段，优化生产工艺，提高操作人员技能水平，规范操作流程。

*计划管理：提高生产计划的科学性与严肃性，加强与销售、采购等部门的沟通，确保计划的可行性。

3.3停线响应与处理流程

3.3.1停线发现与报告

当生产线出现停线或有停线风险时，当班班组长或生产操作人员应立即向生产调度员（或生产主管）报告。报告内容应包括：发生时间、生产线/机台、停线现象、初步判断原因、预计影响等。

3.3.2停线评估与初步处理

生产调度员（或生产主管）接到报告后，应立即赶赴现场，对停线情况进行评估。根据停线原因，迅速通知相关责任部门（如设备、质量、物料等）。相关责任部门人员需在规定时间内到达现场。

3.3.3原因分析与根本解决

相关责任部门牵头，组织生产、技术等人员共同分析停线的根本原因。针对不同原因，采取相应的紧急处理措施：

*设备故障：设备部主导抢修，必要时启用备用设备或调整生产顺序。

*物料问题：物料部（或采购/物流）立即协调，采取紧急调拨、催料、换货等措施。

*质量问题：质量部与生产部共同确认，必要时隔离可疑产品，启动质量问题处理流程。

*人员问题：生产部与人力资源部协调，采取顶岗、加班等方式解决。

3.3.4恢复生产与记录总结

在问题得到解决后，由生产调度员（或生产主管）确认具备恢复生产条件，下达恢复生产指令。停线事件处理完毕后，责任部门需填写《停线事件处理记录表》，详细记录停线原因、处理过程、解决措施、停线时长、造成损失及预防措施等，并按规定上报。

3.3.5停线应急指挥

对于重大停线事件（如可能导致长时间停产或严重影响订单交付），应启动应急指挥机制，由生产部门负责人或更高层级领导牵头，协调各相关部门资源，成立临时应急小组，统一指挥停线处理工作。

3.4停线损失评估与改进

生产部定期（如每周/每月）对停线数据进行统计分析，包括停线次数、时长、主要原因分类、责任部门等，并评估停线造成的生产损失。针对频发的停线原因，组