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隧洞混凝土面板墙施工综合技术方案
一、工程概况与技术标准
本方案适用于水工隧洞混凝土面板墙施工，涵盖从开挖支护到面板浇筑的全流程作业。工程设计面板墙采用C35P8抗渗混凝土，厚度按围岩类别分为250-300mm，其中Ⅱ类围岩段采用单层钢筋混凝土结构，Ⅳ-Ⅴ类围岩段采用双层钢筋网+锚喷联合支护体系。施工需严格遵循现行《水工隧洞施工技术规范》要求，确保结构整体性、抗渗性和耐久性达到设计标准。
隧洞断面设计为城门洞型，净宽4.5m，净高5.2m，面板墙分仓长度6-12m，环向施工缝设置止水铜片与遇水膨胀橡胶条复合止水体系。特殊地质段（断层破碎带、涌水点）需增设超前管棚支护和径向注浆加固措施，管棚采用Φ108×6mm无缝钢管，环向间距30cm，注浆压力控制在1.0-1.5MPa。
二、施工准备与资源配置
（一）技术准备
图纸会审与技术交底
组织设计、施工、监理三方进行图纸会审，重点核查面板墙与围岩支护的衔接节点、钢筋布置、止水构造等关键部位。编制专项技术交底文件，对模板安装偏差（允许±5mm）、混凝土坍落度（180±20mm）、锚杆锚固力（≥150kN）等关键参数进行明确。
施工测量控制
采用全站仪建立洞内施工控制网，每50m设置永久控制点，面板墙施工前需进行断面复测，超挖部分采用同级混凝土回填，欠挖部位必须爆破处理至设计轮廓线。立模前施放面板墙内边线，并用红油漆标记钢筋保护层厚度控制线。
（二）资源配置
机械设备配置
混凝土施工：HB30型混凝土输送泵（最大输送距离300m）、JS500强制式搅拌机（生产能力25m3/h）、Φ50和Φ30插入式振捣器（振捣半径分别为30cm和20cm）
支护设备：MGJ-50锚杆钻机（钻孔直径50-100mm）、TK961湿喷机（喷射能力5-8m3/h）、液压钢模台车（长度12m，自重25t）
辅助设备：ZL50装载机（集料斗容积3m3）、2m3混凝土搅拌运输车（洞内运输）、柴油发电机（200kW备用电源）
材料准备
水泥：选用P.O42.5R普通硅酸盐水泥，进场需提供出厂合格证及3天、28天强度报告
骨料：采用5-20mm/20-40mm双级配碎石（含泥量≤1%），中砂（细度模数2.6-3.0，含泥量≤3%）
外加剂：聚羧酸系高效减水剂（减水率≥25%）、膨胀剂（补偿收缩率≥0.02%）
钢筋：HRB400EΦ16@200mm（纵向）、Φ12@250mm（环向），每批进场需进行力学性能复试
三、主要施工工序
（一）围岩预处理与支护
基面清理
采用高压风水枪（压力≥0.5MPa）清除围岩表面浮渣、粉尘及松动岩块，遇水易泥化的岩层改用高压风清扫。对局部渗水点采用速凝水泥进行封堵，集中涌水段设置排水盲管（Φ50打孔波纹管）引排至洞内排水沟。
锚杆施工
钻孔：按梅花形布置锚杆孔，孔位偏差≤10cm，深度超设计值5cm。Ⅳ类围岩采用Φ25中空注浆锚杆（L=3.0m），V类围岩采用Φ22自钻式锚杆（L=4.0m）
注浆：采用纯水泥浆（水灰比1:1），注浆压力0.5-1.0MPa，注浆饱满度通过排气管返浆判断，结束后及时封堵孔口
验收：每300根锚杆抽样一组（3根）进行抗拔试验，试验值不低于设计值的90%
喷射混凝土支护
基面处理完成后立即进行初喷，厚度5cm，材料配合比为水泥:砂:碎石:速凝剂=1:2:2:0.04（重量比）。喷射作业采用分段自下而上施工，喷头与岩面保持60-80cm距离，以螺旋式轨迹移动，两次喷射间隔时间≥4小时。
（二）钢筋工程
钢筋加工与安装
钢筋在洞外加工棚集中制作，弯起点位置偏差≤10mm，受力钢筋保护层厚度控制在50mm（采用C35预制垫块，强度同面板混凝土）。安装时先固定环向钢筋，再绑扎纵向钢筋，交叉点采用梅花形绑扎，绑扎点间距≤30cm。
预埋件安装
施工缝处预埋300mm宽止水铜片（厚度1.2mm），铜片折边朝向迎水面，采用专用夹具固定，确保位置偏差≤3mm。排水孔采用Φ50PVC管（长度伸出面板10cm），按2m×2m间距布置，外倾坡度5%。
（三）模板工程
钢模台车安装
模板采用液压钢模台车，轨道安装高程偏差≤2mm，台车就位后调整侧向油缸使模板紧贴钢筋保护层控制线，接缝处粘贴5mm厚海绵条防止漏浆。模板验收重点检查：
稳定性：侧向支撑间距≤1.5m，底部设置防滑楔块
密封性：采用双组分聚硫密封胶封堵模板拼缝
刚度：加载试验时模板挠度≤L/400（L为模板跨度）
施工缝处理
在先浇混凝土表面人工凿毛，清除浮浆后露出新鲜骨料，浇筑前24小时洒水湿润，铺2cm厚1:1水泥砂浆结合层，确保新旧混凝土结合强度。
（四）混凝土施工
配合比设计
实验室优化配合比为水泥:砂:碎石:水:外加剂=1:1.8:2.5:0.45:0.012，掺加8%UEA膨胀剂补偿收缩，28天抗压强度≥35M
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