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混凝土钢柱防腐施工技术交底

一、施工准备要求

1.1材料准备

防腐涂料：根据设计要求选用环氧富锌底漆（干膜厚度≥60μm）、环氧云铁中间漆（干膜厚度≥80μm）、聚氨酯面漆（干膜厚度≥60μm），涂料进场需提供出厂合格证、检测报告，并按批次进行抽样复验，确保附着力、耐盐雾性等指标符合GB/T50205-2020《钢结构工程施工质量验收标准》要求。

辅助材料：包括砂纸（80目、120目、240目）、钢丝轮、喷砂磨料（石英砂，粒径0.5-1.5mm，含泥量≤1%）、稀释剂（专用环氧稀释剂，用量不超过涂料重量的5%）、腻子（环氧腻子，用于修补表面缺陷）等，材料需分类存放于干燥通风的库房，远离火源，且与其他化学品隔离。

基层处理材料：除锈剂（用于局部锈蚀处理）、清洗剂（工业酒精或专用除油剂），确保钢柱表面油污、油脂等杂质清除率达100%。

1.2设备准备

除锈设备：喷砂设备（压力0.6-0.8MPa，配备油水分离器）、角磨机（功率≥750W，转速8000-10000r/min）、电动钢丝刷（刷头硬度≥HRC55），使用前需检查设备运行状态，确保喷砂嘴无堵塞、角磨机防护罩完好。

涂装设备：高压无气喷涂机（喷嘴口径0.2-0.4mm，工作压力15-20MPa）、空气喷涂枪（喷嘴直径1.5-2.0mm）、漆刷（羊毛刷，宽度50-100mm）、滚筒（高密度海绵滚筒，适用于边角部位），喷涂设备需提前进行试喷，调试涂料流量、雾化效果，确保无漏喷、流挂现象。

检测工具：表面粗糙度仪（测量范围1-100μm，精度±1μm）、湿膜测厚仪（量程0-200μm）、干膜测厚仪（磁性/非磁性双模式，精度±3μm）、附着力测试仪（拉开法，量程0-10MPa），所有仪器需在检定有效期内，且每日施工前进行校准。

1.3作业条件

环境要求：施工环境温度5-35℃，相对湿度≤85%，钢柱表面温度高于露点温度3℃以上，遇雨、雪、雾、大风（风速≥5m/s）等天气应停止施工，必要时设置防风棚或加热装置。

基层要求：混凝土钢柱表面需平整，无明显凹凸不平（误差≤2mm/m），混凝土基层强度达到设计强度的80%以上，表面裂缝宽度＞0.2mm时需用环氧树脂砂浆修补，钢柱与混凝土结合部位需进行密封处理，防止涂料渗透。

二、基层处理工艺

2.1表面清理

除油处理：采用清洗剂喷洒或擦拭钢柱表面，重点清除焊接部位、螺栓连接处的油污，直至用白布擦拭无油污痕迹，对于局部顽固油污，可采用碱洗法（5%氢氧化钠溶液）浸泡10-15分钟后用清水冲洗，干燥后进行除锈。

除锈等级：根据钢柱锈蚀程度选择处理方式：

Sa2.5级（喷砂除锈）：用于大面积锈蚀部位，喷砂时喷嘴与钢柱表面保持30-45°夹角，距离100-300mm，移动速度10-15cm/s，确保表面无可见油脂、氧化皮、铁锈及杂质，呈现均匀的金属灰白色，表面粗糙度达到50-80μm。

St3级（手工/动力工具除锈）：用于边角、狭小空间或局部修补部位，使用角磨机配合钢丝轮打磨，打磨方向与钢柱轴线垂直，确保锈蚀面积清除率≥95%，表面无焊渣、毛刺等尖锐凸起。

2.2缺陷修补

表面修补：对除锈后的钢柱表面凹陷、气孔、咬边等缺陷，用环氧腻子填补，腻子厚度≤0.5mm，实干后用240目砂纸打磨平整，确保修补部位与周围表面过渡平滑，无明显痕迹。

边缘处理：钢柱转角、棱角部位需打磨成圆弧状，曲率半径≥2mm，防止涂料在边角处堆积或开裂，螺栓、螺母等紧固件需进行除锈后涂抹防锈脂，必要时采用塑料薄膜包裹保护。

三、防腐涂装施工工艺

3.1涂料调配

配比要求：严格按照涂料说明书配比，底漆（主剂:固化剂=10:1，重量比）、中间漆（主剂:固化剂=8:1）、面漆（主剂:固化剂=5:1），使用电动搅拌器（转速300-500r/min）搅拌5-10分钟，确保混合均匀，静置熟化15-20分钟（夏季10分钟，冬季25分钟）。

稀释控制：当涂料粘度（涂-4杯，25℃）超过60s时，加入专用稀释剂，每次添加量≤2%，搅拌后再次测量粘度，直至达到施工粘度（底漆40-50s，中间漆35-45s，面漆30-40s）。

3.2涂装施工

底漆施工：采用高压无气喷涂，喷涂顺序为先立面后平面，先上后下，喷嘴移动速度20-30cm/s，搭接宽度50%，干膜厚度控制在60-80μm，局部无法喷涂部位（如螺栓孔）用漆刷补涂，确保无漏涂，底漆实干时间≥4小时（25℃），完全固化后（24小时）方可进行中间漆施工。

中间漆施工：待底漆表面干燥后（用手指轻触无粘感），采用空气喷涂，喷涂压力0.3-0.4MPa，干膜厚度80-100μm，施工时需注意与底漆的兼容性，若出现咬底现象，需彻底清除涂层后重新施工底漆。

面漆施工：中间漆固化≥24小时后进行，采用滚涂与喷涂结合，大面积区域用无气喷涂，边角、焊