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飞行检查整改报告总结

为全面落实安全生产主体责任，提升管理体系运行效能，我单位于2023年X月X日至X月X日接受了上级监管部门组织的飞行检查。此次检查采取“四不两直”方式，覆盖生产车间、仓储物流、质量管控、安全管理等12个重点区域，查阅文件记录300余份，现场询问员工45人次，发现问题隐患28项。针对检查反馈问题，我单位高度重视，迅速启动整改程序，严格对照问题清单逐项销号，现将整改工作开展情况总结如下：

一、检查问题梳理与分类

经梳理，检查发现问题主要集中在四个方面：

一是设备管理规范性不足。3台关键生产设备（型号分别为A-123、B-456、C-789）未按周期完成预防性维护，其中A-123设备的液压系统压力表超期未校准，现场无法提供近3个月的维护记录；仓储区2台叉车的制动系统存在异响，日常点检表中仅标注“正常”，未记录具体检测数据。

二是操作流程执行不到位。装配车间3名新员工在执行SOP-007《精密部件组装规程》时，未按要求佩戴防静电手环，现场观察2小时内出现5次未规范使用防护工具的情况；质量检测环节中，对批次号原材料，仅进行了外观检查，未按《进货检验指导书》要求完成力学性能测试，检验报告中“测试数据”栏为空。

三是制度体系存在短板。安全管理制度中未明确临时用电审批流程，导致维修区临时接线板随意摆放，存在线路老化现象；应急预案虽已编制，但近1年内未开展消防逃生、设备故障等专项演练，部分员工对灭火器使用方法不熟悉，现场考核4名员工，仅1人能正确操作。

四是记录管理不严谨。生产日报表中，3份记录存在涂改未签字确认的情况，其中5月20日的“设备运行时间”栏由“12小时”改为“15小时”，修改处无操作人员签字；培训记录仅有参训人员签到表，未记录培训内容、考核方式及结果，2023年第二季度安全培训档案缺失考核试卷。

二、整改工作组织与实施

（一）强化组织领导，压实整改责任

检查结束当日，我单位立即召开整改专题会议，成立由总经理任组长、各分管副总任副组长、部门负责人为成员的整改工作领导小组，明确“主要领导统筹抓、分管领导牵头抓、责任部门具体抓”的三级责任体系。针对28项问题逐项制定《整改任务清单》，明确责任部门、责任人、整改措施、完成时限，其中15项立行立改问题要求3日内完成，13项需长期推进问题设定阶段性目标（最长不超过1个月）。领导小组每周召开整改推进会，听取各部门进展汇报，协调解决整改过程中遇到的资源调配、技术难题等问题，确保整改工作有序推进。

（二）聚焦问题根源，实施精准整改

1.设备管理专项整改。设备管理部联合技术部对全厂126台生产设备、23台物流设备开展全面排查，重新梳理维护周期表，将原“每季度维护”调整为“关键设备每月维护、一般设备每季度维护”，并建立电子维护台账，同步更新至企业管理系统（ERP），实现维护记录可追溯。针对超期未校准的A-123设备压力表，立即联系第三方计量机构，于检查次日完成校准并取得合格证书；对2台叉车制动系统异响问题，委托专业维修团队拆解检修，更换磨损刹车片，同步修订《叉车日常点检表》，增加“制动行程”“异响检测”等量化指标，要求点检人员记录具体数值并签字确认。

2.操作流程规范提升。质量部牵头修订《作业指导书》，将防静电手环佩戴、防护工具使用等要求以图文形式标注在操作工位显眼位置，制作“操作要点口袋卡”发放至一线员工。针对新员工操作不规范问题，人力资源部组织专项培训，邀请外部专家开展2场实操教学，培训后进行理论考试（满分100分，合格线85分）和现场实操考核（模拟组装场景，由质量主管评分），3名涉事员工均通过考核并重新上岗；针对原材料检验缺失问题，质量部增加1名专职检验员，明确“外观+性能”双检要求，次原材料补测力学性能，检测结果符合标准后重新出具完整检验报告，同时在ERP系统中设置“检验项目未完成无法提交”的强制提醒功能，杜绝漏检现象。

3.制度体系完善优化。安全环保部对现有18项安全管理制度进行全面修订，新增《临时用电管理办法》，明确“申请-审批-验收-拆除”全流程，规定临时用电线路需使用带漏电保护的专用接线板，严禁跨通道布置，整改期间对维修区2处违规接线板进行拆除，统一安装固定插座。针对应急预案演练缺失问题，制定《2023年度应急演练计划》，每月开展1次专项演练（6月消防逃生、7月设备故障处置、8月危化品泄漏等），6月20日已组织首次消防演练，参与员工120人，通过模拟车间烟雾报警场景，检验疏散路线合理性和应急物资可用性，演练后召开总结会，针对“部分员工疏散速度慢”问题，增加每日班前会“应急知识5分钟”环节，强化员工应急意识。

4.记录管理严格规范。办公室修订《文件记录管理规程》，明确