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涵洞板墙加固施工技术交底
一、施工准备
（一）技术准备
图纸会审
组织技术人员对设计图纸进行复核，重点检查涵洞结构尺寸、加固范围、材料规格及节点构造。核对板墙原结构混凝土强度等级（设计要求≥C25）、钢筋配置（主筋直径≥16mm，间距≤200mm）及地基承载力参数（要求≥180kPa）。
现场勘查
测量涵洞轴线偏差（允许偏差±50mm）、板墙垂直度（允许偏差H/1000，且≤30mm）及表面裂缝分布（记录裂缝宽度、长度及深度，当裂缝宽度＞0.3mm时需专项处理）。
检测地下管线分布，采用地质雷达探测涵洞周边3m范围内是否存在给水管、燃气管等设施，必要时设置警示标识。
方案编制
编制专项施工方案，明确加固工艺（如增大截面法、粘贴钢板法等）、施工顺序及应急预案。对涉及交通疏导的路段，需制定临时交通导改方案，设置限速牌（≤20km/h）及防撞护栏（高度≥1.2m）。
（二）现场准备
场地清理
清除涵洞内外杂物、积水及淤泥，平整施工场地，设置排水沟（坡度≥2%）及集水井（间距≤30m）。对板墙表面进行凿毛处理，露出新鲜混凝土面，凿毛深度≥5mm，凿毛率≥70%。
临时设施搭设
搭建材料堆放区（硬化处理，铺设100mm厚C15混凝土），钢材、水泥等材料需架空堆放（离地高度≥300mm），覆盖防雨布。
设置临时用电系统，配备200A配电箱（含漏电保护器，动作电流≤30mA），电缆采用YJV-5×16mm2铜芯线，架空高度≥2.5m。
测量放样
采用全站仪定位，放出加固区域轮廓线，用红漆标记。在板墙顶部设置控制线，每5m设置一个高程控制点（精度±1mm）。
二、材料要求
（一）主要材料
混凝土
加固用混凝土强度等级为C30，采用商品混凝土，坍落度控制在180±20mm。
掺加粉煤灰（掺量≤20%）及聚羧酸系减水剂（掺量0.8%-1.2%），初凝时间≥6h，28d抗压强度≥30MPa。
钢筋
主筋采用HRB400E级钢筋，屈服强度≥400MPa，抗拉强度≥540MPa，断后伸长率≥16%。
箍筋采用HPB300级钢筋，直径≥8mm，间距≤150mm，弯钩角度135°，平直段长度≥10d（d为钢筋直径）。
钢板
当采用粘贴钢板法时，选用Q355B级钢板，厚度≥4mm，宽度200-300mm，表面粗糙度达到Sa2.5级，摩擦系数≥0.45。
（二）材料检验
进场验收
钢材、水泥等材料需提供出厂合格证及检验报告，按批次进行抽样送检（钢筋每60t为一批，水泥每200t为一批）。
混凝土进场时检查坍落度，每车测试一次，偏差超过±30mm时作退货处理。
复试项目
钢筋：力学性能（屈服强度、抗拉强度、伸长率）及重量偏差。
混凝土：抗压强度、抗渗等级（P6）及弹性模量（≥3.0×10?MPa）。
钢板：屈服强度（≥355MPa）、抗拉强度（≥510MPa）及弯曲性能（180°冷弯试验无裂纹）。
三、施工工艺
（一）增大截面法施工
钢筋工程
钻孔植筋：采用Φ18mm钻头钻孔，孔深≥15d（d为钢筋直径），孔径比钢筋直径大4mm。钻孔后用高压风清孔（压力≥0.5MPa），注入植筋胶（胶体初凝时间≥30min），植入钢筋后静置24h，检验抗拔力（≥设计值1.1倍）。
钢筋绑扎：主筋与原结构钢筋采用绑扎搭接（搭接长度≥35d）或焊接连接（单面焊长度≥10d，双面焊≥5d），绑扎点间距≤200mm，梅花形布置。
模板工程
采用18mm厚竹胶板，背楞为50×100mm方木（间距≤300mm），支撑体系采用Φ48×3.5mm钢管（立杆间距≤800mm，扫地杆距地≤200mm）。
模板接缝处粘贴5mm厚海绵条，采用对拉螺栓固定（间距≤600mm），螺栓孔设置止水环（直径≥50mm，厚度≥3mm）。
混凝土工程
浇筑前洒水湿润模板及原结构表面，涂刷界面剂（水泥基渗透结晶型，用量≥0.3kg/m2）。
采用泵送混凝土，分层浇筑（厚度≤500mm），振捣采用Φ50mm插入式振捣棒（振捣时间15-30s，间距≤500mm），直至表面泛浆、无气泡溢出。
养护采用覆盖土工布洒水养护，养护期≥14d，保持混凝土表面湿润（含水率≥90%）。
（二）粘贴钢板法施工
表面处理
混凝土表面打磨（砂轮片直径100mm，转速≥12000r/min），去除浮浆及疏松层，平整度误差≤3mm/m。
钢板除锈采用喷砂处理，表面粗糙度达到Sa2.5级，处理后2h内完成粘贴，若超过4h需重新处理。
胶粘剂配制
采用A级改性环氧树脂胶粘剂，按甲:乙=3:1（重量比）搅拌，搅拌时间≥5min，直至无气泡产生。
胶粘剂适用温度5-35℃，当温度＜10℃时需采用加热装置（水温≤60℃）预热。
粘贴施工
涂抹胶粘剂（厚度2-3mm），钢板粘贴后采用夹具固定（压力≥0.2MPa），用塞尺检查间隙，当间隙＞0.5mm时需补胶
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