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管道沉降监测桩施工技术交底

一、施工准备

1.1技术准备

组织施工人员熟悉设计图纸、地质勘察报告及相关技术规范，明确监测桩的布设位置、结构形式（如钢筋混凝土灌注桩、预制桩等）及技术参数（桩径、桩长、混凝土强度等级等）。

编制详细的施工方案，包括施工流程、各环节技术要点、质量控制标准及应急预案，并进行技术交底培训，确保施工人员掌握关键工艺。

复核设计提供的基准点、控制点坐标及高程数据，确认其准确性和有效性，若存在偏差需及时与设计单位沟通解决。

1.2材料准备

钢材：选用符合设计要求的钢筋（如HRB400E级钢筋），进场时需提供出厂合格证、质保书，并按规定进行力学性能和重量偏差检验，合格后方可使用。钢筋表面应洁净，无损伤、油渍、漆污和铁锈等。

混凝土：根据设计强度等级（通常为C25-C30）委托搅拌站供应，要求混凝土坍落度控制在180-220mm（水下灌注时）或150-180mm（干作业成孔时），初凝时间不小于4小时。进场时需查验混凝土开盘鉴定、配合比通知单，并按规定留置试块。

辅助材料：准备测绳、钢卷尺、水准仪、全站仪、泥浆比重计、坍落度筒、振捣棒、导管、护筒（直径比桩径大100-200mm，长度1.5-2.0m）等工具设备，确保其性能完好并在校验有效期内。

1.3现场准备

清理施工场地，平整场地，清除障碍物，做好排水设施，防止雨水浸泡场地。

根据施工总平面图划分作业区、材料堆放区、办公区，材料堆放应分类标识，钢筋需架空堆放，避免锈蚀。

接通施工用水、用电，安装配电箱并做好防雨、防触电保护，确保满足成孔、混凝土浇筑等设备的用电需求。

对邻近建筑物、地下管线进行调查，必要时采取防护措施，避免施工对其造成影响。

二、测量放线

2.1桩位定位

采用全站仪根据基准点坐标放出各监测桩的中心位置，用木桩或钢筋桩做标记，并在桩位周围设置4个护桩（距桩中心1.5-2.0m），形成十字控制网，以便后续成孔、钢筋笼安装时复核桩位。

桩位放线完成后，需进行自检和监理验收，偏差应符合规范要求：单排桩≤10mm，群桩≤20mm。

2.2高程控制

使用水准仪将已知高程引测至施工现场临时水准点（不少于2个），并定期复核。施工过程中，根据临时水准点控制护筒顶高程、孔底高程及混凝土浇筑高程。

三、成孔作业

3.1护筒埋设

在桩位处开挖直径比护筒大300-400mm的圆坑，将护筒放入坑内，调整护筒中心与桩位中心重合，偏差≤50mm，护筒垂直度偏差≤1%。

护筒周围用黏土分层夯实，确保其稳固，护筒顶应高出地面0.3m或地下水位1.5-2.0m，以防止孔口坍塌和泥浆外溢。

3.2成孔工艺（以旋挖钻成孔为例）

钻机就位：将旋挖钻机行驶至桩位处，调整钻机机身水平，钻头中心对准桩位中心，误差≤20mm。

钻进成孔：根据地质情况选择合适的钻头（如土层用短螺旋钻头，岩层用牙轮钻头），开始钻进时应缓慢进行，待钻头全部进入地层后再正常钻进。

泥浆护壁（适用于易坍塌地层）：采用原土造浆或人工造浆，泥浆比重控制在1.1-1.3，黏度18-22s，含砂率≤4%。钻进过程中应保持孔内泥浆面高于地下水位1.0m以上，防止孔壁坍塌。

终孔验收：当钻孔达到设计深度后，停止钻进，用测绳（带重锤）测量孔深，偏差应≤±50mm；用孔径仪或探孔器检查孔径，确保孔径不小于设计桩径；用全站仪检查孔位偏差，用测斜仪检查孔垂直度，偏差≤1%孔深。

3.3清孔

第一次清孔：钻孔完成后，利用钻机钻头慢速回转，保持泥浆循环，将孔底沉渣携带出孔外，清孔后孔底沉渣厚度应≤50mm（端承桩）或≤100mm（摩擦桩）。

第二次清孔：钢筋笼、导管安装完成后，在混凝土浇筑前进行二次清孔，采用导管注入泥浆循环清孔，直至沉渣厚度符合要求，同时测量泥浆比重、黏度，确保其满足灌注要求。

四、钢筋笼制作与安装

4.1钢筋笼制作

钢筋加工：根据设计图纸下料，钢筋切断、弯钩、搭接长度应符合规范要求，主筋接头采用闪光对焊或直螺纹连接，同一截面内钢筋接头数量不超过总根数的50%，接头间距≥35d（d为钢筋直径）。

钢筋笼绑扎：在钢筋加工棚内制作钢筋笼，主筋与箍筋采用绑扎或点焊连接，箍筋间距偏差≤±20mm，钢筋笼直径偏差≤±10mm，长度偏差≤±100mm。在钢筋笼两端及中间每隔2m设置一道加强箍（直径同主筋），并在加强箍上对称设置4个保护层垫块（采用混凝土或塑料垫块，厚度为设计保护层厚度，通常为50mm）。

钢筋笼验收：制作完成的钢筋笼需进行外观检查和尺寸复核，合格后挂牌标识，堆放时应垫高并采取防雨措施。

4.2钢筋笼安装

采用吊车吊装钢筋笼，起吊时设2-3个吊点（根据钢筋笼长度确定），确保钢筋笼平稳起吊，避免变形。

钢筋笼入孔时应缓慢下放，对准孔位中心，避免碰撞孔壁。若遇阻碍，应停止下放，查明原因并处理后再继续，严禁强行下