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耐磨岩板地面施工技术交底
一、施工准备
1.1技术准备
图纸会审：施工前需组织技术人员熟悉设计图纸，明确耐磨岩板的规格、排版方式、拼缝要求及特殊部位（如阴阳角、地漏周边）的处理方案。重点核对地面标高、坡度设计，确保与其他装饰面（如墙面、门槛石）的衔接精度。
深化设计：根据现场实测数据进行排版深化，绘制排版图并标注岩板编号、切割尺寸及留缝宽度（通常为1-3mm，防滑要求较高区域可增至5mm）。对异形部位（如圆弧角、斜切边）需提前制作加工图，经监理单位确认后方可实施。
技术交底：对施工班组进行专项培训，明确施工流程、质量标准及验收节点。重点讲解岩板铺贴的平整度控制、空鼓预防及防裂措施，必要时进行样板施工示范。
1.2材料准备
岩板进场验收：
外观质量：检查岩板表面是否存在裂纹、崩边、色差、针孔等缺陷，每批次随机抽取5%进行全检，合格率需达到100%。
物理性能：核对产品合格证及检测报告，确保抗压强度≥120MPa、抗弯强度≥35MPa、吸水率≤0.1%，防滑系数（干态）≥0.6（公共场所）或≥0.8（湿区）。
尺寸偏差：同一批次岩板的长度、宽度偏差应≤±0.5mm，厚度偏差≤±1mm，对角线差≤1mm。
辅材选型：
胶粘剂：采用C2TES1级以上瓷砖胶（符合GB/T35157-2017标准），优先选用双组份环氧胶或改性水泥基胶粘剂，其拉伸粘结强度（标准条件下）≥1.5MPa，耐水粘结强度≥1.0MPa。
填缝剂：使用与岩板颜色匹配的环氧填缝剂，抗折强度≥5MPa，收缩率≤3%，且具备防霉、耐污性能（耐酱油、咖啡等污渍等级≥4级）。
其他辅材：包括定位十字架（确保缝宽均匀）、橡胶锤（避免岩板敲击破损）、锯齿抹刀（推荐6mm×6mm方形齿，粘结层厚度控制在5-8mm）、海绵擦、美纹纸等。
1.3机具准备
切割设备：配备岩板专用切割机（转速≥2800r/min），安装直径120mm以上的金刚石锯片，切割时需加水冷却，防止岩板因高温开裂。
铺贴工具：激光水平仪（精度±0.1mm/m）、2m靠尺、塞尺、橡皮锤、灰刀、齿形刮板、真空吸盘（承重≥80kg）、电动搅拌器（转速500-800r/min）。
清洁设备：高压水枪、工业吸尘器、专用岩板清洁剂（中性pH值6-8）。
1.4基层处理
基层要求：基层表面应平整、坚实、清洁，无浮灰、油污、空鼓及裂缝。平整度用2m靠尺检查，偏差≤3mm/2m；坡度符合设计要求，允许偏差±0.5%，且不大于30mm。
处理工序：
打磨：采用100目砂纸对混凝土基层进行打磨，去除表面浮浆及凸起，露出坚实骨料。
修补：对基层裂缝（宽度＜0.3mm）用环氧树脂腻子填充；空鼓区域需凿除后重新浇筑C20细石混凝土，养护7d后再进行后续施工。
界面处理：涂刷专用界面剂（如水泥基渗透结晶型），涂刷均匀，不得漏涂，干燥时间≥4h（25℃环境下）。
洒水湿润：施工前1h对基层洒水湿润，确保表面无明水但内部饱和，避免基层吸水过快导致胶粘剂脱水开裂。
二、施工工艺
2.1岩板加工
切割：根据排版图在专用切割台上进行切割，切割时岩板需固定牢固，锯片与板面垂直，进给速度控制在2-3m/min。异形加工（如倒角、圆弧）需使用水刀切割，精度控制在±0.5mm。
磨边：对切割后的岩板边缘进行45°倒角（宽度2-3mm），采用120目→400目→800目砂纸逐步打磨至光滑，避免出现毛刺或崩边。
防污处理：加工完成后立即对岩板表面及切口进行防污剂涂刷（采用溶剂型渗透防污剂），静置24h后用干布擦净残留药剂。
2.2胶粘剂配置
配比控制：严格按照产品说明书进行配比，双组份胶粘剂（A:B=4:1，质量比）需用电动搅拌器搅拌3-5min，至无颗粒、色泽均匀为止，静置5min后再次搅拌2min。
用量计算：胶粘剂理论用量为5-8kg/m2（根据齿形刮板尺寸调整），搅拌后的胶粘剂需在2h内用完（25℃环境下），超过使用时间严禁加水二次搅拌。
2.3铺贴施工
弹线定位：根据排版图在基层弹出十字控制线及分块线，用红铅笔做标记，线宽≤0.5mm，确保每块岩板的定位偏差≤1mm。
胶粘剂涂抹：
基层涂胶：用齿形刮板以45°角均匀涂抹胶粘剂，刮板方向应与岩板铺贴方向垂直，确保粘结层饱满且无气泡。
岩板背涂：对岩板背面采用“薄涂+点粘”工艺，先薄涂一层胶粘剂（厚度1-2mm），再在四角及中心位置点涂直径50mm、厚度5mm的胶点，增强粘结力。
铺贴与调整：
采用真空吸盘将岩板轻放于定位线上，避免胶粘剂溢出污染表面。
用橡皮锤从岩板中心向四周轻敲，确保胶粘剂与基层、岩板背面充分接触，同时用2m靠尺检查平整度，偏差≤1mm/2m。
用定位十字架插入拼缝，调整缝宽一致，相邻岩板的高度差≤0.3mm。
特殊部位处理：
地漏周边：岩板需进行“回”字形切割，中心开孔直
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