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海上平台斜桩支撑施工技术交底

一、工程概况

1.1项目背景

本项目为海上平台斜桩支撑工程，位于我国东南沿海某深水作业区，需施工直径1.5m斜桩68根，桩长55-65m，倾斜角度5°-12°。作业海域潮汐类型为不规则半日潮，平均高潮位+3.2m，平均低潮位-1.1m，最大波高3.5m，设计通航水位+2.8m。地质勘察显示，海底表层为2-3m淤泥质黏土，其下为15-20m中密砂层，持力层为中风化花岗岩，桩端进入岩层深度不小于3m。

1.2主要技术参数

项目

参数指标

桩体材料

C35水下混凝土

钢筋配置

主筋28Φ25，螺旋筋Φ10@100/200

倾斜精度

轴线偏差≤1/300桩长，角度偏差≤0.5°

单桩承载力

竖向抗压3800kN，水平抗剪580kN

施工窗口期

波高≤1.5m，流速≤1.2m/s

1.3工程难点

斜桩定位控制：需同步控制平面位置、倾斜角度及桩身扭转，精度要求高；

深水施工风险：裸岩面钻进易发生偏孔、塌孔，潮汐变化导致作业平台周期性升降；

环境制约：台风季（7-9月）施工窗口期短，需合理规划工序衔接。

二、施工准备

2.1技术准备

方案编制与论证：编制专项施工方案，重点审查斜桩定位系统精度、钻孔工艺参数及混凝土灌注流程，组织专家论证通过后实施。

BIM建模与风险预控：建立斜桩空间位置BIM模型，模拟桩群碰撞风险；制作1:1导向架模型进行受力验算，确保导向精度。

应急预案制定：针对台风撤离、设备坠海、漏浆等12种工况制定处置流程，配备应急物资并组织演练。

2.2现场准备

测量控制网布设：在两岸建立3个永久性GPS基准站，平面定位精度±10mm；平台顶面标高+8.5m，四周设置1.2m高防护栏杆及救生设施。

导向系统安装：采用三角形导向架（2根Φ800mm钢护筒+型钢联结），通过液压千斤顶精调倾斜角度，安装双向倾斜仪实时监测，偏差稳定在0.1°范围内时焊接固定。

设备与材料验收：

钢材：HRB400E级钢筋每60t为一批次进行力学性能检验；

混凝土：采用P.O42.5R水泥（氯离子含量≤0.06%），机制砂细度模数2.6-3.0，碎石粒径5-25mm连续级配；

设备：2000t自升式起重平台（主钩吊距30m时起重量80t）、300t全液压打桩锤（桩架最大仰角85°）、XY-4000型液压钻机。

2.3施工分区与进度计划

分区划分：68根斜桩分为A、B、C三区，A区（24根）为工艺试验段，验证参数后全面铺开；

进度控制：施工准备（15d）→试桩施工（10d，3根工艺试桩）→主体施工（97d，日均0.8根）→验收整改（15d）。

三、主要施工流程

3.1斜桩定位系统施工

3.1.1导向架安装与动态监测

精调定位：采用“坐标法”调节导向架底部4个液压千斤顶，用水准仪测量导向管顶口高程，计算倾斜角度偏差；

加固与监测：焊接三角支撑（L100×8角钢，6处支撑点），顶部安装双轴倾角传感器（采样频率10Hz），通过5G专网传输数据（延迟≤200ms），偏差超0.3°时自动报警。

3.1.2三维定位技术

平面定位：采用2台全站仪“前方交会法”实时跟踪桩身反射片，每3秒记录一次坐标；

倾斜度测量：沿桩身每2m布设测斜仪测点，数据需三测回观测，较差≤2mm时取平均值；

潮汐补偿：每小时测量平台高程变化，调整钻进参数以抵消水位波动影响。

3.2钻孔施工工艺

3.2.1成孔流程

护筒埋设：振动锤沉设Φ1800mm钢护筒，入土深度穿过砂层≥2m，顶部高出平台面0.5m；

分级钻进：

0-20m：Φ1500mm牙轮钻头，钻进速度0.8-1.2m/h；

20-45m：Φ1550mm合金钻头，采用“轻压慢转”工艺（转速30r/min，钻压10-15kN）；

岩层段：Φ1500mm金刚石复合片钻头，转速40r/min，桩端进入中风化花岗岩≥3m；

清孔作业：气举反循环法清孔，孔底沉渣厚度≤50mm，泥浆比重控制在1.15-1.20。

3.2.2特殊地层处理

砂层钻进：掺入2%膨润土改善泥浆黏度（22-25s），防止塌孔；

孤石与倾斜岩面：采用“回填碎石+反复扫孔”工艺，每次回填高度3-5m，确保孔壁稳定；

漏浆处置：发现漏浆时立即投入锯末、棉籽壳等堵漏材料，同步降低钻进速度。

3.3钢筋笼制作与安装

3.3.1陆地加工

长线法制作：台座长度30m，平整度误差≤2mm；主筋采用直螺纹套筒连接（丝头长度22mm，牙型饱满度≥95%）；

焊接要求：加强筋与主筋双面焊接，焊缝长度≥5d，焊脚高度≥0.3d；每节钢筋笼长12m，设置4个Φ50mm导向垫块（沿周长均匀分布）。

3.3.2海上安装

吊装工艺：双吊点起吊（距桩端1/3L处），主吊配合副吊完成翻桩，入孔时保持钢筋笼中心与钻孔中心对齐；

连接与固定：套筒连接采用扭矩扳