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高速公路强夯地基处理施工技术交底

一、施工准备

1.1技术准备

地质勘察资料复核：施工前需复核场地地质勘察报告，重点确认土层分布（素填土、粉质黏土、砂卵石层厚度及埋深）、地下水位埋深（要求低于强夯影响深度1.5m以上）、地基土物理力学指标（天然含水率18%-22%、天然密度1.7-1.9g/cm3）。

强夯参数设计：根据设计承载力要求（≥300kPa）及地质条件，初步确定强夯参数：

单击夯击能：1500-3000kN·m（素填土层采用2500-3000kN·m，黏土层采用1500-2000kN·m）

夯点间距：4.5m×4.5m（梅花形布置）

夯击次数：8-12击/点（最后两击平均夯沉量≤50mm）

遍数：3遍主夯+1遍满夯（满夯能量为主夯的1/3）

试夯方案编制：明确试夯区面积（≥20m×20m）、监测点布置（每500㎡设置1个承载力检测点）、数据采集频率（每击记录夯沉量）。

1.2现场准备

场地平整：清除地表植被、建筑垃圾，用推土机整平场地，坡度控制≤3%，铺设50cm厚级配碎石垫层（粒径5-30mm）作为排水层及夯击垫层。

地下障碍排查：采用地质雷达探测地下管线（要求距强夯区边缘≥10m），对影响范围内的光缆、输油管道等设施采取套管防护或迁移措施。

排水系统设置：沿场地周边开挖截水沟（截面尺寸50cm×60cm，坡度2%），低洼处设置集水井（直径1.2m，深度2m），配置Φ150mm潜水泵（扬程≥10m）。

测量放线：采用全站仪按设计坐标放出夯区边界线、夯点网格，用木桩（5cm×5cm×50cm）标记夯点中心，偏差控制≤50mm。

1.3设备准备

强夯机选型：选用带自动脱钩装置的履带式强夯机（型号徐工XGH400），额定夯击能≥3000kN·m，起重能力≥50t，履带接地比压≤80kPa。

辅助设备：

夯锤：直径2.5m，重量15-25t（根据单击夯击能调整，锤底静接地压力25-40kPa），锤底设置4个Φ200mm排气孔

监测仪器：水准仪（精度±3mm/km）、全站仪（测角精度2″）、测绳（最小刻度1cm）、钢卷尺（50m，精度1mm）

安全设备：声光报警器（有效距离≥100m）、安全帽（符合GB2811-2019）、防坠器（承载能力≥15kN）

二、施工工艺

2.1试夯施工

参数验证：在试夯区按设计参数进行3个夯点的试夯，记录每击夯沉量，绘制夯沉量-击数曲线，确定最佳夯击次数（最后两击平均夯沉量≤50mm且总夯沉量≥试夯前孔隙比的25%）。

检测评估：试夯完成后间隔7天，采用平板载荷试验（承压板面积1m×1m）检测地基承载力，采用重型动力触探（N63.5）检测夯后土层均匀性（要求连续3击贯入度≤5cm）。

参数调整：若承载力不达标（＜300kPa），需提高单击夯击能10%-15%或增加夯击次数2-3击；若出现夯坑积水（深度＞30cm），应停止夯击并晾晒24小时。

2.2正式施工

2.2.1主夯施工

第一遍夯击：按隔行跳打顺序（先夯奇数行奇数点，再夯偶数行偶数点），起重机将夯锤提升至设计高度（15-20m，由自动脱钩装置控制落距，偏差≤300mm），自由下落冲击地基，每点连续夯击至达到设计夯击次数。

夯坑回填：每遍夯击完成后，用推土机将夯坑推平，采用级配碎石回填（压实度≥90%），表面平整度≤150mm/2m。

后续遍数施工：第二遍夯击与第一遍呈90°角错位布置，第三遍夯击位于前两遍夯点中间，满夯采用低能量（1000kN·m）搭接夯击（搭接宽度≥1/4锤径）。

2.2.2特殊情况处理

饱和软黏土处理：当天然含水率＞25%时，采用“少击多遍”工艺（每遍夯击次数减少2-3击，增加1遍主夯），间隔时间延长至14天，必要时设置塑料排水板（间距1.5m，深度8m）。

夯锤倾斜处理：当锤顶倾斜＞15°时，立即停止施工，用挖掘机清理夯坑内虚土，重新平整后再进行夯击，避免机身倾覆。

异常夯沉量处理：若单点击沉量＞1.5m（超过锤高），应停止夯击，检查是否存在地下空洞，采用灌砂法填充后重新施工。

2.3施工监测

夯沉量监测：每夯点配置专人用水准仪测量初始地面标高，每击后测量锤顶标高，计算夯沉量（精确至1cm），当连续两击夯沉量差＜20mm时可终止该点夯击。

地面隆起监测：在夯区周边5m处设置隆起观测点（每50m一个），每遍夯击后测量，隆起量控制≤100mm，超过时需调整夯击顺序或增加间歇时间。

振动监测：在距夯点30m处设置振动传感器（量程0.1-10cm/s），监测振动速度（要求≤5cm/s），夜间施工（22:00-6:00）需降至≤3cm/s。

三、质量控制

3.1过程控制标准

项目

允许偏差

检查方法

检查频率

夯点中心偏差

≤50mm

全站仪复核

每50点抽查1点

落距

±300mm

测绳测量

每10点检查1次